Diverse TRUMPF- Maschinenkomponenten wie Motorkühlkörper, Absorberkühler und Linsenhalter werden bei der Firma TRUMPF bereits seriell mittels additiver Fertigung hergestellt.
Entscheidende Vorteile können mit diesem Verfahren generiert werden:

- Reduktion der Stückkosten und Gewichts
- Reduktion von Dicht- und Prüfstellen
- Optimierung von Kühlkanälen und Geometrie

Der gezeigte Hydraulikblock wird zum Kuppeln zwischen dem Steuerventil und dem Hydraulikzylinder eingesetzt. Wird er per 3D-Druck – pulverbettbasiertem Laserschmelzen (LMF) – gefertigt, so lässt sich sein Gesamtlvolumen um 80 % und der Druckverlust um 93 % reduzieren – ohne jeglichen Funktionsverlust. Der Aufbau erfolgte ohne Stützstrukturen und war in elf Stunden abgeschlossen.

In der Luft- und Raumfahrt sowie im Rennsport oder auch im Maschinenbau ist Leichtbau bei gleichzeitig gutem Kraftfluss innerhalb des Werkstücks von zentraler Bedeutung. Dieses sogenannte topologieoptimierte Design kann per Pulverbettverfahren einfach hergestellt werden – so wie bei dem abgebildeten Montagewinkel für Flugzeugtüren, der innerhalb von 8 Stunden und mit knapp 2'700 Ebenen aufgebaut wurde.

Konventionell wären zur Fertigung dieses Angussverteilers fünf Einzelteile notwendig. Beim pulverbettbasierten Laserschmelzen (LMF) stellen Sie direkt das fertige Bauteil innerhalb von 70 Stunden her. Konturnahe, komplexe Temperierkanäle können mit diesem additiven Verfahren einfach generiert werden. Darüber hinaus profitieren Kunden von einer Zykluszeitreduzierung sowie thermisch stabilen Produktionsprozessen mit minimaler Ausschussrate.

Beim pulverbettbasierten Laserschmelzen – das sogenannte "Laser Metal Fusion" (LMF) Verfahren – erschafft der Laser aus Pulver schichtweise neue Werkstücke. Nutzen Sie diese additive Technologie nicht nur für die Serienfertigung komplexer metallischer Bauteile, sondern auch für Prototypenbau. Denn der Designfreiheit sind keine Grenzen gesetzt. 

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