Der Gegenwind blies mir hart ins Gesicht. Ich beschwichtigte, argumentierte und schmeichelte, fand aber kein Gehör. Dabei wollte ich doch nur das Beste! Ein bekannter deutscher Automobilbauer hatte sich partout entschieden, Teile der Karosserie seines Mittelklassemodels aus einem neuen, besseren Stahl zu bauen. Das Problem: Für alle bisherigen Produktionsverfahren war dieser Stahl viel zu hart. Der Leiter des Werkzeugbaus wollte von „meiner“ Laseranlage aber überhaupt nichts wissen, sondern die bisherigen Verfahren irgendwie optimieren – was aber technisch nahezu unmöglich war.

Es gab nur einen, den ich überzeugen konnte, sich die Laseranlage in Ditzingen zumindest mal anzuschauen. Es dauerte mehrere schweißtreibende Tage, bis er überzeugt war. Schließlich durften wir eine Testanlage beim Kunden aufbauen. Mein Herz schlug höher – und setzte scheinbar plötzlich aus. Denn im 24/7-Betrieb zwang der harte Stahl unsere neue Anlage trotzdem in die Knie und das Projekt drohte zu platzen. Gemeinsam mit unseren Applikationsingenieuren und Entwicklern schoben wir Sonderschichten und tüftelten so lange an der Anlage, bis sie fit für die harten Bedingungen der Serienproduktion war.

Die unzähligen Gespräche gingen mir damals Tag ein Tag aus durch den Kopf und verursachten nicht nur eine schlaflose Nacht. Heute verkaufen wir im Jahr über 200 solcher Anlagen in die Automobilindustrie.