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Use Case: Additive Fertigung von CMF Implantaten | TRUMPF

Additive Fertigung von patientenspezifischen Implantaten im Gesichts- und Schädelbereich

CMF Implantate | Ti6Al4V ELI | TruPrint 2000

Tumorpatienten und Patienten mit angeborenen oder erworbenen Fehlbildungen, die durch ein Trauma oder eine Atrophie verursacht wurden, profitieren oftmals sehr von einer patientenindividuellen Lösung (IPS). Durch die additive Fertigung ist es jetzt möglich, qualitativ hochwertige Implantate mit schneller Verfügbarkeit bei akzeptablen Kosten – herzustellen­ auch bei Losgröße 1. Dabei wird eine optimale Patientenversorgung garantiert. Die Implantate basieren außerdem auf anatomischen Daten des Patienten und führen dazu, dass der Patient schneller genest und deutlich weniger chirurgische Eingriffe benötigt. Oftmals ist sogar eine sofortige post-operative Belastung möglich.­­ 

Hohe Wirtschaftlichkeit

Medizinische Implante der Einheitsgröße1 lassen sich kosteneffizient herstellen. Die TruPrint Maschinen und Anlagen bieten die Möglichkeit, Ihre Einzelstückfertigung bis hin zur Massenproduktion von medizinischen Implantaten zu skalieren.

Mehr Designfreiheit

Profitieren Sie von einer individuellen Teilegestaltung, angepasst an die Anatomie des Patienten. Gleichzeitig lassen sich Gitter- oder poröse Strukturen auf dem Implantat integrieren, sodass sich der Flüssigkeits- und Wärmeaustausch verbessert.

Weniger chirurgische Eingriffe

Additive Manufacturing ermöglicht die Rekonstruktion der Anatomie des Patienten ohne Knochenaugmentation. Dies bedeutet weniger chirurgische Eingriffe und damit eine geringere Belastung für den Patienten.

Schnelle Verfügbarkeit

Einzelanfertigungen können auf Nachfrage innerhalb eines kurzen Zeitraumes produziert werden, um sie rechtzeitig im OP zu haben.

Beispiele für patientenindividuelle Implantate aus der Mund-, Kiefer- und Gesichtschirurgie

​​​​​​​Schädelplatte aus Ti6Al4V ELI und Gitterstruktur

  • Wiederherstellung von Form und Funktion
  • Gitterstruktur für Flüssigkeitsaustausch und Wärmeableitung

 

 

Orbitaimplantat aus Ti6Al4V ELI und einer Wandstärke von 0,3 mm

  • Drainagefunktion
  • Atraumatischer Implantatrand

Kieferimplantat aus Ti6Al4V ELI mit sofortiger Funktionalität

  • Sofortige post-operative Belastung möglich
  • Keine Knochenaugmentation notwendig
  • Reduktion der Rehabilitations- und Gesamtbehandlungsdauer
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Wie entsteht ein CMF Implantat per Laser Metal Fusion?

Die individuelle Serienfertigung von hochwertigen Implantaten ist ein Hauptanwendungsgebiet für Additive Manufacturing in der Medizintechnik. Für individuelle Patientenlösungen ist es entscheidend, dass das Implantat rechtzeitig im Operationssaal ist. In der Regel dauert der komplette Herstellprozess inklusive Datengenerierung mittels bildgebender Verfahren (CT-Scan), 3D-Druck und Nachbearbeitung bis zu einer Woche. Die Verfügbarkeit kann mit einem zweiten Laser auf der TruPrint 2000 weiter verbessert werden. Die Multilaser-Option erhöht die Produktivität und kann sich dadurch positiv auf die Kosten pro Teil auswirken. Die Herstellung von Medizintechnik-Produkten, insbesondere Produkten der Risikoklasse 3, erfordert qualifiziertes Equipment und einen validierten Prozess. TRUMPF bietet erweiterte Serviceleistungen an, welche Kunden im zertifizierten Umfeld im Rahmen der Equipmentqualifizierung und Prozessvalidierung unterstützen. Neueste Entwicklungen in der Prozessüberwachung sowie ein durchdachtes Konzept der Pulverhandhabung und -aufbereitung tragen zudem dazu bei, den Prozess und die Qualität von Pulver und Bauteil im Auge zu behalten.

 

Daten & Faken zu den Bauteilen

  • Bauteilabmessung: Kieferimplantat: 176 mm x 94 mm x 135 mm, Präprothetisches Implantat: 55 mm x 55 mm x 55 mm, Orbitaimplantat: 41 mm x 18 mm x 34 mm
  • Bauzeit gesamt (alle Bauteile / Substratplatte): 29 h (Multilaser), 44 h (Singlelaser)
  • Schichtdicke: 30 µm
  • Anzahl der Schichten: 4677
  • Gewicht: Kieferimplantat: 113 g, Präprothetisches Implantat: 10 g, Orbitaimplantat: 1 g
  • Volumen: Kieferimplantat: 25,5 cm³, Präprothetisches Implantat: 2,3 cm³, Orbitaimplantat: 0,3 cm³
  • Kunde: KARL LEIBINGER MEDIZINTECHNIK, Ein Unternehmen der KLS Martin Group

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