LMD grows stronger in additive manufacturing for industrial applications

Enorme Kostenersparnis mittels LMD-Technologie

In der Luftfahrt ist das LMD-Verfahren schon heute eine etablierte und ausgereifte Technologie, die beispielsweise beim Reparieren von Gasturbinen oder Kompressorschaufeln zum Einsatz kommt. Der Prozess ist stabil und reproduzierbar und die Qualität der aufgetragenen Volumina entspricht den hohen Anforderungen der Luftfahrtindustrie. In dieser Branche bieten Wartungsarbeiten und die Instandhaltung von technischen Systemen und Anlagen hohes Wachstumspotenzial für das LMD-Verfahren. Konkretes Beispiel: Die so genannte Blisk-Technologie (Blade Integrated Disk) kommt im Triebwerk- und Turbinenbau verstärkt zum Einsatz. Eine Blisk ist ein Bauteil, das aus einer Scheibe und mehreren Schaufeln besteht. Vorteil: Mit der Blisk-Technologie lassen sich nicht nur die Montagekosten, sondern vor allem auch das Gesamtgewicht der Turbine oder des Triebwerks senken. Nachteil: Ist eine Blisk abgenutzt oder beschädigt, wird das Erneuern aufwändig und teuer. Mit LMD lässt sich eine Blisk reparieren und wiederherstellen, indem beschädigte Stellen oder Risse per Laser und Pulver ausgebessert werden. Allein durch die Reparatur einer Blisk können Turbinen- und Triebwerkhersteller ihre Reparaturkosten um bis zu 92 Prozent senken.

Hohe Aufbauraten in jede Raumrichtung

Neben der Reparatur von hochwertigen Komponenten ist die Veredelung und Beschichtung von Bauteilen nach wie vor ein Haupteinsatzgebiet von LMD. Hierbei werden wenige Lagen Material auf das Bauteil aufgetragen, mit dem Ziel, die Eigenschaften an der Oberfläche zu verbessern und es beispielsweise vor Verschleiß oder Korrosion zu schützen.

Zum Verfahren selbst: Der Laser erzeugt ein Schmelzbad auf der Oberfläche eines Grundkörpers und schmilzt das zeitgleich und koaxial zugeführte Pulver entsprechend der gewünschten Form auf. Das aufgetragene Volumen kann beliebig in jede Raumrichtung wachsen; die dabei erreichbaren Aufbauraten liegen bei bis zu 500 Kubikzentimetern pro Stunde. Wenn es die geometrische Komplexität zulässt, dann können auch ganze Bauteile komplett mit Hilfe des LMD-Verfahrens generiert werden. Perspektivisch gesehen könnte dies in Zukunft auch zahlreiche Reparaturanwendungen betreffen - statt Bauteile zu reparieren, werden sie komplett neu generiert. In gewissen Fällen kann LMD auch eine Alternative zu konventionellen Fügetechnologien darstellen, beispielsweise in der Verbindungstechnik um Spalte zu überbrücken. Aufgrund der Feingranularität des Pulvers entstehen hier homogene Nähte mit ausgesprochen guter Oberflächenqualität, und zwar ohne dass eine mechanische Nachbearbeitung nötig wäre.

Ausgereiftes LMD-Allround-Paket von TRUMPF

Die für das LMD-Verfahren benötigte Anlagentechnik ist bei TRUMPF längst ausgereift: Je nach Anwendungsfall lassen sich Fünf- oder Dreiachsmaschinen, aber auch roboterbasierte Anlagenkonzepte mit der LMD-Technologie ausstatten. Auf der Formnext in Frankfurt zeigt TRUMPF zudem, wie sich neben LMD verschiedene Fertigungsverfahren in einer Maschine kombinieren lassen. So ist die kompakte TruLaser Cell 3000 auf der Messe mit einem Laserkopf ausgestattet, der die beiden Technologien Generieren und Schneiden unisono vereint. In einer automatisierten Fertigung sind solche Verfahrenskombinationen ein entscheidender Faktor für die Produktivität.