La société toolcraft, basée dans la ville bavaroise de Georgensgmünd, fabrique des composants de précision haut de gamme ainsi que des sous-groupes pour différentes branches de haute technologie. Cette entreprise familiale se perçoit comme pionnière dans les nouvelles technologies de fabrication innovantes, comme la fabrication additive et les solutions robotiques sur mesure et clés en main. Toolcraft poursuit l'objectif de développer, en coopération avec des partenaires de l'industrie ainsi que des instituts de recherche, des établissements d'enseignement supérieur et des universités, des solutions complètes qui soient leader sur leur marché respectif. L'un des secteurs importants est l'industrie aéronautique et aérospatiale, pour laquelle l'entreprise se soumet régulièrement à des processus de certification.
Défis
Pour pouvoir fabriquer des composants pour l'aéronautique et l'aérospatiale, les entreprises candidates doivent soumettre l'ensemble de leur environnement de production à une certification exhaustive. Au centre de cette démarche : Nadcap (National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program), un groupement unique en son genre d'entreprises d'aéronautique et d'aérospatiale. Ensemble, ces dernières poursuivent l'objectif d'établir un niveau de qualité uniforme et élevé dans le secteur, et de réaliser des procédés de fabrication spéciaux en optimisant les coûts au maximum. Toolcraft a été l'une des premières entreprises européennes à s'engager dans le lourd processus de certification Nadcap pour l'impression 3D métallique, afin de se donner un avantage par rapport à ses concurrents de la branche. Pour obtenir la certification, il fallait documenter et rendre transparentes de nombreuses étapes de process qui se déroulent en amont, pendant et en aval du processus LMF avec l'imprimante 3D. Le processus implique une justification impeccable de la poudre utilisée, tout comme la vérification de la qualité des composants par un contrôle de surface non destructif, optique et tactile. Le processus LMF fait également l'objet d'une attention particulière. Outre le monitoring de la teneur en oxygène et de l'humidité de l'air dans la chambre de construction, il fallait par exemple être en mesure de prouver que la puissance laser et la forme du faisceau laser sont réglés de telle manière l'un par rapport à l'autre, dans l'imprimante 3D TruPrint 3000 utilisée, que chaque pièce fabriquée à l'intérieur bénéficie exactement de la même exposition.