ハイテク企業として、当社はお客様のカーボンフットプリント削減をお手伝いしたいと考えています。 当社では、AI機能を搭載したマシンやレーザシステムを製造し、生産プロセスを最適化することでそのサポートをしています。また、拡張式の生産システムや、中古マシンのリコンディショニングサービスも提供しています。
気候と環境
TRUMPFと持続的な製造
競争力の高い材料・レーザ加工をするための鍵となるのがサステナビリティ。TRUMPFのレーザ装置・マシンでどのように材料やエネルギーを節約できるのかをご紹介します。
TRUMPF製品導入による、持続的な製造方法
私たちは持続的なソリューションを開発しています。
私たちは、エネルギーや材料の削減を可能にする革新的な製品の開発に全力で取り組み、持続的なソリューションを提供しています。
AIの活用した用途に対応。
当社は、お客様の用途を理解し、設備を最大限に活用して、そしてプロセスを持続的に成功させる設計をお手伝いします。
拡張式の生産システムを提供。
機能拡張や旧型マシンの統合（レトロフィット）により、お客様が使用中のTRUMPFシステムを新しい効率要件や気候保護に柔軟に対応させられます。
マシンに二度目の活躍機会を。
当社のリセールセンターでは、中古マシンをオーバーホールし、二度目の活躍機会を与えています。機械本体を再利用することで、材料やエネルギーを節約しています。
製造現場での気候保護効果を高める4つのアプローチ
製造現場の気候保護効果を高める効率的ソリューション
節電
特許取得済みのデルタドライブ（Delta Drive）は電動で、油圧駆動式のパンチングマシンやパンチ・レーザ複合加工機と比較して大幅に少ないエネルギーで動作できます。
少ないガス消費量で高い速度を発揮
BrightLine Speedは、Xブラストノズルにより3Dレーザ切断の切断速度を最大60 %向上させ、さらに切断に使用するガス消費量を半減させることができます。これにより、従来のレーザ切断と比較して年間で最大2万ユーロもの節約が可能です。
持続的な製造現場を構築できるソリューションに興味関心がおありですか？
エネルギー・材料・補給品、節約したいものは何でしょうか。ご指定いただければ、その実現に最適なソリューションをご紹介いたします。
既存マシンが持つポテンシャルを生かす
TRUMPFのレーザ装置や工作機械をお持ちのお客様は、 それらの機能をフル活用していらっしゃいますか？原材料やエネルギー、消耗品などを節約するために、できることは様々あります。ネスティング、部品設計、トレーニング、テクノロジ選択などもその一つです。
当社では、交換が必要な場合には、Xchangeラベルが付された高品質純正パーツを引き取り、再利用できるように再調整をしています。こうして再調整が済んだ部品は再び、サイクルに戻されます。
材料の節約は、＝（イコール）CO2排出量の削減です。レーザ切断でも、パンチングでも、材料を余すことなく使い切れるようにパーツを配置してください。プログラミングシステムTruTops Boostなら、それも簡単です。このプログラミングシステムは、加工（切断やパンチング）と、部品の排出の両方を考慮します。
コンディションモニタリング（Condition Monitoring）により、お客様のマシンやレーザ装置のメンテナンスと維持補修を実際のニーズに合わせて行うことができます。要は、冷却水やオイル、部品など、本当に必要な場合にのみ交換するということです。故障が起きても、何も交換する必要はなく、必要なのは再調整ということがよくあります。きれいに整備された設備であれば、良パーツ率も高くなるのです。
TruLaser 8000 Coil Editionを使って、シートではなくコイルに、効率的なネスティングを行うことで、年間で最大1,700トンの鋼材を削減できます。これはおよそ4,000トンのCO2排出量と160万ユーロの材料コストに相当します。
私たちは常に、マシンとプロセスの開発を続けています。情報は常に最新に。オンラインアップデートで、最高のパフォーマンスを実現しましょう。チームに定期的にトレーニングを提供することで、リソースを節約した方法による製造が可能になります。たとえば、部品の最適化に関するトレーニングや、作業員の情報アップデートを目的としたトレーニングなど様々です。
ビーディングで薄い材料を補強することで、パンチング時の材料消費を最大50 %削減できます。この軽量化により、製品を運搬しやすくもなります。ローラビーディングツールがあるだけで、これが可能になります。
パンチングは、レーザ切断と比較してエネルギー節約効果の高いテクノロジです。プロセス自体の消費電力も少ないことから、単純な繰り返しコンターであれば生産にかける時間が短縮されるため、エネルギーも同様に節約が可能です。亜鉛メッキを施している材料の場合は一般にレーザ切断はしてはなりません。というのも、防食剤が亜鉛メッキと共に蒸発してしまうからです。そのため、プログラミング時にすでに、最適なテクノロジを選択しなければなりません。エネルギー消費量の比較値を、当社エキスパートから提供させていただきます。
排ガス規制「Euro 7」により、ブレーキディスクへの要求が高まっています。そこで、特許技術を活用すれば、レーザ粉体肉盛り使用時にコーティング品質を向上させ、粉末材料の消費量を大幅に削減していただけます。
部品の設計を見直すことで、材料を節約できます。たとえば、ブラケットは無垢材から切削により製作されることが多い部品ですが、材料のパンチング・フォーミングツールでも同じ効果を得られます。センサーブラケットの例：パンチングとフォーミングにより、部品に固定用に使用するコンターを作ります。一方、切削だと材料が削られるので、ベースプレートの厚みが比較部品の厚みに比べて2倍になってしまいます。
問い合わせ