レーザーメタルフュージョンは医療用機器とインプラントの製造に対する高い品質/安全要件を満たしています。例示されているカスタマイズ型チタン製頭蓋骨インプラントは約5,000層から構成されており、その製造時間は8時間45分でした。

宇宙航空産業では、軽量構造と同時にパーツ内部の良好な力の流れが極めて重要です。レーザーメタルフュージョンでは、このトポロジー最適化デザインと呼ばれる構造を簡単に製造することができます。その具体的な例として表示されているこの航空機ドア用取付ブラケットは約2,700層から構成されており、その造形時間は8時間以下でした。

表示されている油圧ブロックは制御バルブと油圧シリンダー間の連結装置として使用されます。このブロックをレーザーメタルフュージョンで製造することで、総体積の80 %減、圧力損失の93 %減が機能を全く失うことなく実現します。造形はサポート構造なしで行われ、11時間で完了しました。

従来の製法であれば、このランナーの製造には5個の単部品が必要になってしまいます。レーザーメタルフュージョンでは、最終形態を直接製造することができます。またこの製法では、輪郭に近い複雑な温度調節ダクトの造形も簡単に実現します。それに加えてユーザーには、サイクルタイムの短縮、熱安定性の高い生産プロセスと極めて低い不良品率というメリットがもたらされます。表示されているランナーの製造時間は70時間以下でした。

自動車業界では、複雑で機能性の高い試作品をレーザーメタルフュージョンで金型なしで素早く製造することができます。表示されているデザインとトポロジが最適化されたアクスルキャリアの積層造形に要した時間は5時間でした。

積層造形が持つ多くのメリットは歯科業界にももたらされています。生体適合材料を使用して、あらゆる複雑な形状を一層毎に極めて精密に記録的な速度で造形することができます。図の義歯床と歯冠は約1,200の層から成り、約3時間で製造されました。

アプリケーション開発又はパラメータ開発では、図示されているビルドジョブが使用されます。ここでは、長い棒が基板プレートから切断された後に引張試験片に加工されます。これを使用して、部品の強度と成形性を検査することができます。切断と研削後、顕微鏡を使用してその他の立方体部品で細かい欠陥の有無を検査します。どちらの場合でも、部品の品質保証が目的です。