フェリペ　ゴンサレス氏は、レーザ技術で金属パーツの製造・組立てといえばあそこと名前の挙がる企業になりたいと考えています。そこで、TRUMPFに信頼を寄せ、オートメーション、ソフトウェア、スマートファクトリーソリューションに頼りにしています。

エッジプロファイルの分野で市場をリードし続けるため、代表取締役のトーマス　ゴスウィン氏はオートメーションでさらに成長を遂げたいと考えています。そこで、自動生産を行うために生産拠点を新設する計画が立てられました。

ルートと時間を最適化した材料移送の計画向けフルオートソリューションと、無人搬送システムによる自動かパーツ搬送とを組み合わせることで、DAX MetallFormでは業務効率が大幅にアップしました。

 設備の最適なマテリアルフロー、最適なマシン稼働率、セットアップ時間の短縮により、Lokaの製品が“スマート”に、より効率よく将来的にも拡張性のある方法で生産されており、 高い収益性を実現しています。

オーダーが増えるほど、社内のプロセスがジョブショップのスピードを低下させてしまう。AutoLinkではそんな問題を抱えていましたが、新しい製造設備への切り替えとTRUMPFのスマートファクトリーコンサルティングにより、一層の飛躍を遂げようとしています。 

フェルベンにある金属構造物製造会社Riguzziは、社内プロセスのネットワーク化とデジタル化をスムーズに成し遂げました。成功の要因は、TRUMPFのソフトウェアと各種マシンの連携。

Randonは、5台のTruLaserマシンと6台のTruBend曲げ加工マシンをフルオートSTOPAストレージとネットワーク連携しています。この新しい製造システムで、同グループはトレーラー生産の80パーセントをカバーしています。

製造現場をネットワーク化するため、スマートファクトリーコンサルティングで、LasercorのジョブショップはIoTへの第一歩を踏み出しました。そしてTRUMPFのエキスパートは、コンサルティングの中で、あまり手間をかけずに大きな成果をもたらす可能性を見いだしました。

資源不足で大型受注を逃すことは、 中国の企業SNBC社にとってあり得ない選択肢でした。そこでTRUMPF協力の下、同社は記録的速さで、完全自動型スマートファクトリーの構築を実現しました。

Knoll Maschinenbau社は早期に焦点を未来に当ててそれに向けた計画を行い、将来の要件に対応できるだけの十分な保管能力を整え、生産性を向上させることにも成功しました。    その先見性が実を結んでいます。

ドイツ・ブランデンブルク州所在のこの委託生産業者は、生産のスピードと柔軟性の向上を目標として設定しました。その解決策として、自社の生産現場を徐々にインダストリー4.0の基準に合わせていくことにしました。 その成果は 驚くべきものでした。