一回の作業で得られる正確な仕上がり

貴重な時間、神経と労力の浪費から解放されるチャンスです。レーザーを接合用ツールとして採用すれば、部品コストを持続的に削減することができます。滑らかで見栄えが良い外側の継目、そして最大で何メートルにも及ぶ深くて極めて強度の高い溶接接合部が、 レーザー溶接ではたやすく実現可能です。その結果、細い継目形状が生み出され、歪みが最低限に抑えられます。

溶接は素晴らしい技術であり、 それは様々な観点から言うことができます。灼熱の光の中で新しい形状が生み出されますが、 その際には継目の強度が主要なポイントとなります。この点が、それ以外の要素の基礎となります。ただし柔軟な板金加工を実現する過程には、最適化できる一連の要素がその他にも当然のごとく存在しています。その例として、時間と労働力という資源の効率的な投入が挙げられます。もちろんパーツ品質も外観面と技術面の両面で欠かすことのできない要素です。しかしながら、従来のアーク溶接では極めて煩わしい作業が、つまり後処理が再三再四やむを得ず発生してしまいます。その点レーザー溶接では、後処理が大抵は完全に不要であることが大きなメリットです。

TRUMPFマシンを使用したレーザー溶接では、大抵は研削や研磨などの後処理を全く行うことなく最高品質の継目が得られます。歪みもごくわずかであるため、修正作業も不要です。また、砥石などの消耗品も節約することができます。それと同時に、レーザー溶接は迅速で生産性が高いため、加工所要時間の大幅な短縮も実現します。原則的には、溶接時間が長ければ長いほど、また必要な後処理が多ければ多いほど、レーザー溶接導入の投資回収期間が短くなると言えます。

数字は嘘をつきません。そこで、TIGハンド溶接とレーザー溶接を経済面で比較してみたいと思います。対象となる加工品は、外観面で高い要件を満たす必要がある軟鋼製フードです。比較した結果、各パーツでの接合に関して、自動レーザー溶接では時間が最大90 %、費用が最大65 %節約されることが判明しました。これは板金生産が新次元に飛躍することを意味します。この種の部品を1直体制で50 %の設備稼働率で生産すれば、約2年で元が取れます。

溶接の対象となるのは、長さ60 cm、板厚1 mmの軟鋼板金2枚です。加工後の板金の歪みが異なっていることがすぐに見て取れます。部品への入熱が低いことが特徴であるレーザー溶接では、追加修正作業が必要ありません。従来の工法より高いプロセス速度だけで、既に93 %もの時間節約が実現しています。しかも修正作業が不要であるため、生産性が向上します。

熱伝導溶接、深溶け込み溶接又はFusionLineから、それぞれの部品に適した溶接プロセスを柔軟に選択することができます。その際にセットアップ作業は必要ありません。しかもそれが、軟鋼、ステンレススチールやアルミニウムなどのあらゆる一般的な材料で実現します。

工業生産向け工作機械とレーザーに関するグローバルなテクノロジーリーダーとして、当社では生産技術の経済性、正確性、将来性とネットワーク化の推進を義務として捉えています。レーザー溶接に関して、当社ではターンキーシステムを開発し、それに多数のインテリジェントな機能を追加しました。当社のTruLaser Weld 5000は、多才な部品ポジショナーと多数のオプションを使用してお客様のニーズにぴたりと合わせることができます。