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레이저를 사용한 레이저 클리닝

레이저 세척

깨끗하고 균형잡인 표면은 오래가는 용접 및 접착 이음새를 완성하기 위한 필수 조건입니다. 그러나 종종 부품을 결합하기 전에 오염되거나 산화되거나 보호 코팅으로 덮여있습니다. 레이저가 이에 대한 해결책을 제공합니다. 레이저는 비접촉식 장비로, 단 몇초만에 오염물과 산화층 및 기능층을 벗겨냅니다. 예를 들어 접합해야 할 부분이나 기능층이 더 이상 필요하지 않은 부분만 벗겨내는 것입니다. 레이저는 높은 펄스 피크 출력으로 부품에 아무런 영향을 끼치지 않고 매우 얇은 층을 증발시킵니다. 접합과 같은 연결 프로세스는 비교적 균일하고 빠르게 진행되며 완벽한 재생산이 가능합니다. 연결부는 깨끗하고 더 오래 유지됩니다. 인터페이스를 통해 데이터를 쉽게 전송할 수 있기 때문에 빛을 이용한 접합 준비 과정은 산업 분야의 대량 생산에 완벽하게 통합될 수 있습니다.

우수한 재료 보호

샌드 블래스트와 같은 레이저 클리닝의 대체 프로세스 과정에서는 부품의 표면이 파손될 수 있으나 레이저는 비접촉식이기 때문에 잔류물이 남지 않습니다.

정밀도와 재현성

레이저는 기능층을 정확하고 세밀하게 절삭하며 재구현하기 쉽습니다.

경제성과 청결성

레이저 클리닝에서는 추가적인 빔 또는 세척제가 필요하지 않아 폐기 비용을 절약할 수 있습니다. 절삭된 층은 바로 흡입됩니다.

높은 가공 속도

대체 클리닝 프로세스와 비교하여 볼 때 레이저는 높은 처리량과 빠른 작업 시간을 자랑합니다.

레이저 클리닝의 원리

마킹 레이저와 초단 및 극초단 펄스 레이저는 모두 레이저를 사용하는 표면 클리닝에 사용됩니다. 기능적인 부분은 항상 동일하게 유지됩니다. 포커싱된 레이저 빔은 접합 프로세스를 방해하는 산화층 또는 기능층과 같은 오염물을 제거합니다. 레이저는 매우 높은 펄스 피크 출력을 통해 접촉 없이 원치 않는 층을 아주 매끄럽게 증발시킵니다. 클리닝 과정에서 얇은 층(예: 약 5µm의 페인트)을 남기는 CO2 레이저와 비교하여 볼 때 고체 레이저는 표면을 더 목적에 맞게 가공할 수 있습니다. 자재 표면은 레이저 펄스의 열에 의한 영향을 받지 않아 비틀림 또는 소재 손상 및 변형이 일어나지 않습니다. 떨어져나간 소재는 옵션에 따라 각 장비에 설치된 흡입장치를 통해 바로 흡입할 수 있습니다. 목적에 따라 레이저 파라미터를 설정하여 레이저를 부품 표면을 구조화하여 적절한 형태와 힘으로 접착 지점을 더 잘 부착하고 부품 마킹(예: 위치추적 코드)을 더 효과적으로 부착합니다.

레이저 클리닝의 전형적인 응용 사례

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이 레이저는 레이저 클리닝에 적합합니다.

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