Herausforderung
Die Herstellung von notwendigen Formen und Werkzeugen sowie das maßgenaue Fräsen und Besäumen der Serienproduktion erfolgt auf modernen Fünfachs-CNC-Maschinen. Der grobe Zuschnitt großer Teile und das Besäumen von Prototypen müssen die Mitarbeiter hingegen primär von Hand übernehmen. Gleiches gilt für diverse Einzelteile, die nicht in Serie gehen. Stefan Wyss erinnert sich, dass die erste Testmaschine des Faserverbundnibblers aufgrund eines solchen Einzelteil-Auftrags in seine Abteilung kam: „Uns lag 2018 die Anfrage eines Unternehmens vor, das ein Flugzeug aus den 60er-Jahren wieder auflegen wollte. Viele der nachzubauenden Teile bestehen aus AFK, also aramidfaserverstärktem Kunststoff. Diese zu trennen, stellt eine besondere Herausforderung dar."
Mit sogenannten Wasserstrahl-Handwerkzeuge erreicht das Unternehmen keine sauberen und genauen Schnittkanten. Zudem entstehen oft gefährliche Stäube und viel Rauch. Nicht zu unterschätzen sei darüber hinaus der durch die schnell drehenden Scheiben verursachte, intensive Wärmeeintrag in das Material, der zu Delamination führt – heißt, die mit Kunststoff verbundenen Faserschichten lösen sich an den Schnitträndern ab.