레이저 금속 융용은 의료 기기와 임플란트 제조 분야에서 높은 품질 수준과 안전 수준을 충족합니다. 8.45시간 동안 약 5천여 개의 층이 쌓여 티타늄 소재의 맞춤형 구개골 임플란트가 완성됩니다.

항공 우주 산업 분야에서는 소재 내부 동력의 흐름이 가벼운 경량 구조가 가장 중요합니다. 이러한 소위 위상 기하학 최적화 디자인은 8시간 이내에 2,700개의 층으로 제작되는 항공기 도어용 마운팅 브래킷과 같이 분말 베드 프로세스를 통해 간단히 제조할 수 있습니다.

표시된 유압 블록은 제어 밸브와 유압 실린더를 커플링하기 위해 사용됩니다. 이 부품이 레이저 금속 융용 방식으로 제조될 경우, 총 중량을 80%, 압력 손실을 93%까지 줄일 수 있으며, 이 과정에서 어떠한 기능의 손실도 일어나지 않습니다. 제조는 서포트 구조 없이 이루어지며, 11초 만에 완료됩니다.

일반적인 방식으로 이 주형 분배기를 제조하려면 5개의 개별 부품이 필요할 것입니다.  분말 베드 기반의 레이저 융용의 경우 바로 완성된 부품을 제조합니다. 모양에 가깝게 복합 조절식 터널을 LMF 방식으로 간편하게 만들 수 있습니다. 더 나아가 고객은 사이클 시간 감소 및 불량률을 최소화한 제조 프로세스의 열 안정성라는 이점을 누릴 수 있습니다. 사진 속 주형 분배기는 70초 만에 제조되었습니다.

자동차 산업 분야에서는 복잡하고 기능성 있는 프로토타입이 별도의 툴 없이 분말 베드 기반의 레이저 금속 융용 방식으로 빠르게 제작됩니다. 디자인과 기하학적 구조가 최적화된 이 서브프레임의 적층 제조는 5시간이 소요되었습니다.

치기공 분야에서도 마찬가지로 적층 제조의 다양한 이점을 얻을 수 있습니다. 생체 적합성을 지닌 원료를 층층히 쌓아 높은 정밀도로 복잡한 표시를 원하는대로 만들어 시간을 단축할 수 있습니다. 치아 크라운이 있는 이미지 속 덴탈 패드는 3시간 동안 약 1,200개의 층이 쌓여 제조되었습니다.

애플리케이션 또는 파라미터 개발의 경우 도식화된 제작 작업이 사용됩니다. 이 과정에서 긴 막대가 기판에서 인장 시편으로 분리된 후 가공됩니다. 이를 통해 부품의 안정성과 변형성을 테스트할 수 있습니다. 분리 및 절삭 이후 다른 정사각형 부품들은 최종적으로 미세한 결함이 있는지 현미경으로 테스트합니다. 두 가지 테스트는 모드 부품의 품질을 보장하기 위한 것입니다.