Indywidualna produkcja seryjna wysokojakościowych implantów jest podstawowym obszarem zastosowania produkcji addytywnej w dziedzinie techniki medycznej. W przypadku rozwiązań dostosowanych do konkretnego pacjenta niezwykle ważne jest, aby implant znalazł się w odpowiednim czasie na sali operacyjnej. Z reguły kompletny proces wytwarzania, wliczając w to generację danych na podstawie obrazów (tomografia komputerowa), druk 3D i obróbkę dodatkową, trwa nie dłużej niż tydzień. Dostępność można jeszcze zwiększyć dzięki dodaniu drugiego lasera do maszyny TruPrint 2000. Opcjonalny multilaser zwiększa produktywność, co może pozytywnie wpływać na koszty jednostkowe. Wytwarzanie produktów medycznych, szczególnie produktów z klasy ryzyka 3 wymaga stosowania kwalifikowanego sprzętu i walidacji procesu. FIrma TRUMPF oferuje zwiększenie zakresu usług serwisowych, przez co klienci są wspomagani w certyfikowanym środowisku w ramach kwalifikacji sprzętu i walidacji procesu. Najnowsze wynalazki z dziedziny monitorowania procesów oraz przemyślana koncepcja operowania proszkiem i przygotowania proszków wpływają na utrzymanie jakości proszku i elementu pod kontrolą.
Produkcja addytywna dostosowanych do pacjentów implantów twarzy i czaszki
Pacjenci z guzami i wrodzonymi lub nabytymi zniekształceniami, które mogły być skutkiem urazu lub atrofii, często korzystają z indywidualnego rozwiązania (IPS) Produkcja addytywna umożliwia obecnie wytwarzanie wysokiej jakości implantów, które stają się szybko dostępne przy akceptowalnym poziomie kosztów – także w przypadku produkcji jednostkowej. Gwarantuje to odpowiednie zaopatrzenie pacjentów. Podstawą wytwarzania implantów są dane anatomiczne pacjenta. Prowadzi to do szybszego powrotu pacjenta do zdrowia, ponadto spadają wymagania dotyczące ingerencji chirurga. Bardzo często możliwe jest obciążenie natychmiast po operacji.
Implanty medyczne można produkować efektywnie kosztowo już w przypadku produkcji pojedynczej sztuki. Maszyny i urządzenia TruPrint umożliwiają skalowanie produkcji jednostkowej implantów medycznych aż do produkcji masowej.
Korzyścią jest indywidualne kształtowanie części dopasowanych do anatomii pacjenta. Jednocześnie z implantem można integrować struktury siatkowate lub porowate, co ułatwia krążenie płynów i wymianę ciepła.
Produkcja addytywna umożliwia rekonstrukcję anatomii pacjenta bez wykonywania augmentacji kości. Oznacza to mniejszą ingerencję chirurga, a przez to mniejsze obciążenie dla pacjenta
Produkcja jednostkowa elementów może być wykonywana na żądanie w krótkim czasie, aby znalazły się w odpowiednim czasie na sali operacyjnej.
Przykłady indywidualnych implantów z zakresu chirurgii ust, czaszki i twarzy
Kość płaska czaszki ze stopu Ti6Al4V ELI i struktury siatkowej
- Przywracanie kształtu i formy
- Struktura siatkowa zapewnia wymianę płynów i odprowadzanie ciepła
Implant orbitalny z Ti6Al4V ELI o grubości ścianki 0,3 mm
- Funkcja drenażu
- Krawędź implantu zapobiegająca urazom
Implant szczęki o natychmiastowej funkcjonalności wykonany z materiału Ti6Al4V ELI
- Możliwość obciążenia natychmiast po operacji.
- Brak konieczności augmentacji kości
- Skrócenie czasu rehabilitacji i całkowitego czasu trwania terapii
Jak powstaje implant czaszki wykonany metodą Laser Metal Fusion?
Warto zapewnić sobie doradztwo!
Czy w Państwa ofercie też znajdują się elementy, które chcieliby Państwo produkować metodami addytywnymi? A może chcieliby Państwo dowiedzieć się, jaki jest potencjał oszczędności i co można zrealizować dzięki produkcji addytywnej? Zapraszamy do kontaktu z nami i do ustalenia indywidualnego terminu konsultacji z naszymi ekspertami.
Dane i fakty dotyczące elementów
- Wymiary: implant szczęki: 176 × 94 × 135 mm, implant preprotetyczny: 55 × 55 × 55 mm, implant orbitalny: 41 × 18 × 34 mm
- Całkowity czas produkcji (wszystkie elementy / płyty substratu): 29 h (multilaser) / 44 h (pojedynczy laser)
- Grubość warstwy: 30 µm
- Liczba warstw: 4677
- Masa: implant szczęki: 113 g, implant preprotetyczny: 10 g, implant orbitalny: 1 g
- Objętość: implant szczęki: 25,5 cm³, implant preprotetyczny: 2,3 cm³, implant orbitalny: 0,3 cm³
- Klient: KARL LEIBINGER MEDIZINTECHNIK, firma KLS Martin Group
