Lösungen
Das Angebot von TRUMPF, Erstkunde für die TruLaser 8000 Coil Edition zu werden, kam für Fendt zum richtigen Zeitpunkt. Hammel und sein Projektteam sagten allerdings erst zu, als sie die zu erwartenden Effekte genau durchgerechnet hatten. Und die waren vielversprechend: „Bei Be- und Entladezeiten sparen wir uns im Jahr runde 600 Arbeitsstunden. Und weil beim Schneiden vom Coil kaum Materialwechsel ansteht, erhöht sich die produktive Zeit der Anlage um etwa 14 Prozent im Vergleich zu den bisherigen Laseranlagen.“ Den noch größeren Anteil macht aber die Materialersparnis aus. Da das Coil – anders als eine Tafel – nicht schon nach drei, vier Metern endet, lassen sich viele, auch große Bauteile viel effizienter auf dem Laserbett verschachteln. „Am Ende sparen wir rund 20 Prozent Material – bei höherem Output!“ Fendt und Hammel schlagen ein. Die Halle wird für die TruLaser 8000 Coil Edition vorbereitet.
Umsetzung
2023 ist es so weit. Der erste Lkw mit Coils auf der Ladefläche fährt direkt ins Werk. Ein Deckenkran belädt die TruLaser 8000 Coil Edition. Das Blech wickelt sich ab und wird in die Schneidkammer gezogen. Dort saust der Laserkopf übers Blech und bringt die Konturen ein. Nach der Schneidkammer nehmen zwei Entladeroboter die Bauteile vom Band und legen sie sorgfältig ab. Der wenige Verschnitt wird automatisch zum Container nach draußen abtransportiert. Die Teileproduktion läuft und läuft. Florian Hammel ist zufrieden: „Durch die Verschachtelung nutzen wir das Blech so effizient. Und wir haben einfach mehr Output mit weniger Aufwand.“
