Soluciones
La oferta de TRUMPF para convertirse en cliente de lanzamiento de la TruLaser 8000 Coil Edition, llegó en el momento perfecto para Fendt. Hammel y su equipo de proyectos no aceptaron la invitación hasta haber calculado con precisión los efectos esperados. Y resultaron ser muy prometedores: "Con los tiempos de carga y descarga nos ahorramos unas 600 horas de trabajo al año. Y como apenas hay cambio de material al cortar del rollo, el tiempo productivo de la instalación se incrementa en un 14 por ciento aproximadamente en comparación con las instalaciones láser anteriores". Con todo, el ahorro de material supone una proporción aún mayor. Puesto que, al contrario de la chapa, el rollo no termina tras tres o cuatro metros, se puede realizar el nesting de componentes grandes de forma mucho más eficiente que en el lecho de corte por láser. "Al final conseguimos ahorrar alrededor de un 20 % de material, ¡con una producción mucho mayor!", exclaman Fendt y Hammel. La nave se prepara para la TruLaser 8000 Coil Edition.
Implementación
Y llegamos al 2023. El primer camión con rollos sobre la superficie de carga avanza directo hacia la fábrica. Un puente grúa descarga la TruLaser 8000 Coil Edition. La chapa se desenrolla y se introduce en la cámara de corte. Ahí, el cabezal láser se desliza sobre la chapa e integra los contornos. Tras la cámara de corte, dos robots de descarga toman los componentes de la banda y los depositan con cuidado. Los pocos restos que quedan son transportados de forma automática hacia el contenedor en el exterior. La producción de piezas avanza sin interrupciones. Florian Hammel está satisfecho: "Gracias al nesting aprovechamos la chapa de forma eficiente. Y conseguimos más producción con menos esfuerzo".
