Diseño en lugar de un simple banco de madera: el láser corta tubos para crear muebles sostenibles para el aula

El mobiliario escolar está sujeto a un uso más intenso que muchos otros productos: aguanta el peso de generaciones y debe sobrevivir a las mudanzas, el bullicio de los recreos y a incontables horas lectivas. La tradicional empresa Gispen produce este tipo de muebles desde hace unos 120 años, diseñados a conciencia y para que duren mucho tiempo. Gispen y Ahrend forman parte del grupo internacional Royal Ahrend. En la actualidad, entre el 30 y el 40 por ciento de las sillas de las escuelas primarias holandesas proceden de la planta local de Arnhem. Anthony Goossens dirige la producción local. Se trata de una producción especial: «Aquí trabajan unas 190 personas, más de la mitad de las cuales son los llamados empleados alejados del mercado laboral. Es decir, personas que, por diferentes motivos, tienen dificultades para establecerse en el mercado laboral». Aquí se encargan principalmente del montaje final de los muebles y de mantener los procesos de fabricación en marcha con labores de preparación y acompañamiento. «Somos plenamente conscientes de nuestra responsabilidad hacia estos empleados, son parte de nuestro equipo», subraya Goossens.

Esta filosofía está arraigada en los valores sostenibles que caracterizan la actividad empresarial dentro del Grupo Royal Ahrend. También en el diseño de productos: «Somos pioneros en el campo de la sostenibilidad y el diseño circular», explica el director de la fábrica. «Todos nuestros muebles son modulares, por lo que son más fáciles de reparar, reutilizar y reciclar». Además, consiguen una reducción de las emisiones de CO₂, ya que el mobiliario escolar de Gispen se fabrica exclusivamente en los Países Bajos y se vende principalmente allí. De este modo, se evitan largos trayectos de transporte. En la medida de lo posible, también se utilizan materiales sostenibles. El último ejemplo es la silla Gispen WIZZ. El cuerpo del asiento de esta silla de colores vivos está fabricado con cajas de fruta de plástico recicladas. «Además, acompaña desde el principio hasta el final de la etapa escolar. Gracias a la variedad de modelos y tamaños de los asientos y las estructuras, la silla se ha diseñado para adaptarse a cada etapa del aprendizaje», señala Goossens. «Todas estas medidas son componentes esenciales de nuestra identidad de marca y estrategia de producto. Si es bueno para el medio ambiente, es bueno para toda la sociedad».

Las sillas Gispen y Arhend tienen una estructura de tubos de acero inoxidable. Estos tubos suelen tener diámetros de 12 a 80 milímetros y una amplia gama de geometrías: redondas, rectangulares u ovaladas. Antes de doblarlos y recubrirlos con polvo, el láser los corta al tamaño adecuado y realiza todos los recortes y muescas necesarios. No hace mucho tiempo, este paso de trabajo suponía un reto para Goossens y su equipo. La instalación anterior había llegado al límite de su capacidad debido a su antigüedad y ya no podía seguir el ritmo del creciente volumen de producción. Goossens se dispone entonces a buscar un sustituto. Sus criterios: una instalación de fácil manejo y que se pueda automatizar. «Queremos reducir los trabajos manuales rutinarios y hacer que los procesos sean más eficientes. Al mismo tiempo, necesitamos mayor capacidad para el crecimiento futuro».

Sus colegas de otra planta se muestran muy satisfechos con su nueva TruLaser Tube 3000, por lo que también opta por una máquina de corte de tubos por láser de TRUMPF: una TruLaser Tube 5000 equipada con automatización a medida. El LoadMaster Tube de TRUMPF se encarga de la alimentación totalmente automática de los perfiles de hasta seis metros de longitud. Gracias a Smart Profile Detection detecta la posición angular y la orientación del tubo y posiciona automáticamente la técnica de sujeción, evitando así gran parte del trabajo manual. Después del mecanizado, una cinta transportadora longitudinal de TRUMPF se encarga de los perfiles terminados y los conduce a la estación de descarga del socio de TRUMPF transfluid®. Allí, unas correderas empujan los tubos cortados de forma controlada desde la cinta transportadora hacia dos soportes móviles con superficies de apoyo. Estos colocan las piezas sobre dos correas, donde se recogen, se agrupan en un paquete y se cargan en una caja de transporte. De esta manera, los empleados también pueden utilizar el sistema sin necesidad de supervisión.

Para el fabricante de muebles, la automatización es un paso decisivo hacia una producción más eficiente y preparada para el futuro. Anthony Goossens subraya: «Con la automatización podemos seguir creciendo. Liberamos a los empleados de tareas monótonas y repetitivas y podemos ubicarlos en actividades de mayor valor añadido. Al mismo tiempo, el flujo automatizado de materiales garantiza un proceso de producción sin contratiempos».

A Goossens le complace especialmente la facilidad de manejo de la nueva máquina de corte de tubos por láser: «Aquí creamos deliberadamente un entorno de trabajo inclusivo en el que los empleados son lo principal. Esto significa que no necesitamos expertos en láser para operar el sistema y precisamente por eso TruLaser Tube 5000 encaja perfectamente». Esto también contribuye a la motivación del equipo de producción. Antes los empleados solían ser reacios a trabajar en la antigua instalación, ahora en cambio, disfrutan con la nueva tecnología. «Para nosotros, el paquete completo es perfecto», comenta Goossens al echar la vista atrás. Y en este paquete también se incluye el servicio técnico, especialmente en verano. «Julio y agosto son los meses más importantes para nosotros, ya que todo tiene que funcionar perfectamente para que los muebles estén en las escuelas a tiempo después de las vacaciones», explica. «Necesitamos un socio fiable que esté a nuestro lado incluso durante la temporada de vacaciones escolares. Siempre podemos confiar en el servicio de TRUMPF». Y gracias a ello los jóvenes holandeses podrán seguir aprendiendo y disfrutando con los ingeniosos muebles de Gispen.