VisionLine 焊接应用

绞线连接对激光束定位精度要求极高，细微偏差也会影响焊接效果。与此同时，还需要进一步缩短生产节拍。

VisionLine Detect 会根据相机图像，自动将激光束精准定位到导线上。可选配的 AI 过滤功能可补偿不同材料之间的对比度差异。在显著缩短加工周期的同时，持续保持高品质。

控制单元日趋小型化、复杂化，对连接可靠性和低接触电阻的要求也越来越高。任何位置偏差，都可能引发故障、产品召回和高昂成本。

VisionLine Detect 会识别几何特征，检查是否符合设定限值，并实时校正激光位置。可选配的 AI 过滤功能有助于应对阴影干扰和不同程度的氧化情况。有效减小批量生产中的质量波动，避免产生废品。

电动机发卡绕组对导电性能、短路安全性和机械强度都有极高的要求，而这些要求必须在每分钟焊接超过 110 个发卡绕组的高速生产条件下得到满足。

VisionLine Detect 可在毫秒内识别每个引脚，并自适应调整焊接参数。采用无代码操作方式，即使没有图像处理专业知识，也能快速完成程序配置。让生产效率与加工精度同步提升。

发卡绕组必须能够长期安全承载超过 500 A 的电流。引脚端部的高度差会引发焊接缺陷，造成接触电阻增大、微裂纹或短路。每台电机的焊接点可多达 300 处，其中任何一处出现缺陷，都可能导致整个部件报废。

VisionLine OCT Detect 以微米级精度测量三维几何形状。焊接前即可测出高度差，及时发现关键偏差并提前校正，避免部件报废。

现代电池包各部位的表面高度不同，会使激光焦点偏离所需位置。焊接质量也会因此受到影响。因此，每个部件的每一处几何偏差，都必须被识别并得到校正。

VisionLine OCT Detect 会在焊接前测量工作距离和间隙，并实时校正焦点位置。让焊接质量更稳定、生产效率更高，避免产生废品。

铜接触引脚的待焊表面尺寸仅为几毫米，细微的焊接偏差就可能导致性能下降或材料损伤。引脚与基材之间的间隙，尤其需要关注。复杂的几何形状和夹具，还会进一步增加测量难度。

VisionLine OCT Detect 采用同轴测量光束进行三维测量，能焊接的位置就能测量，即使存在遮挡也不例外。帮助您准确测出间隙尺寸，避免代价高昂的部件报废。

焊接深度的细微偏差就可能损伤下方组件，缩短新能源汽车续航里程，并造成代价高昂的停机。因此，每个部件都必须接受检测。

VisionLine OCT Check 借助光学相干断层扫描（OCT），实时测量焊接深度。即使高速生产，也能实现完整的质量检测。帮助您确保每个部件的品质与可靠性，避免产生废品。

电池模组和电池包中的电芯连接必须可靠、安全。电芯与导流片或汇流排之间涉及铝、铜、镍铁等不同材料的组合，进一步增加了连接工艺的难度。

VisionLine OCT 实时测量并监控每个连接处的焊接深度。每次焊接均有完整记录、全程可溯，让现代电池制造的过程控制清晰透明，充分保障生产安全与质量。

每个电池包中的数百个电芯连接件都必须达到 100% 的质量合格率，低接触电阻和机械稳定性是不可妥协的基本要求。

焊接完成后，VisionLine Inspect 会采集每一道焊缝的图像。AI 模型会识别焊缝，测量算法则会依据您设定的限值，检查焊缝长度、宽度和间距。检测结果即时反馈给您，所有数据均可在通快质量数据存储系统（QDS）中追溯。

绞线由多根单丝组成，焊接时往往难以让每根单丝都得到均匀焊接。这会导致接触电阻增大、过热和使用寿命缩短，对复杂电子组件的影响尤为严重。

VisionLine Inspect 会自动检测每一道焊缝：由 AI 识别焊缝，再通过测量算法核对是否符合设定限值。让您及时发现缺陷、掌握变化趋势，并将质量数据直接接入生产系统。