在这家高科技公司的研发车间里，桌子上摆放着一个来自通快生产厂的部件。上面贴着一个红色标签，写着“已封锁”。一个尺寸不正确。误差只有一毫米。但足以在组装机床时造成问题。通快公司的质量检验员 Danijel Novak 说：”这个零件没有通过质检。” 站在他旁边的是负责迪琴根和海廷根生产质量的 Thomas Kieferle。旁边的托盘上放着 15 个来自同一批次的相同部件。这些也被 Novak 暂时叫停。现在开始讨论：通快还能使用它们吗？还是必须扔掉？Novak 将进行进一步检测，以找出答案。
Johannes Böttcher 是通快机床质量部的负责人。对他来说，比缺陷零件更重要的是缺陷零件背后的加工过程。“我们的目标是不断检查流程，并在出现问题时尽快采取应对措施。”这一天，他参观了迪琴根生产基地。从收货、生产、试验场到服务部门。远早于机床交付给客户之前，专家们就已对机床的质量做出决定。Böttcher 强调说：”对我们来说，质量不是最后的检验步骤。它贯穿于整个价值链。”其背后的诉求显而易见：通快越早发现偏差，客户公司的工作量、成本和风险就越低。
详细检查：在迪琴根，员工测量每个部件并记录每个偏差。即使是最小的偏差，也会触发分析，然后零件才会进入组装流程。
交流：Johannes Böttcher（左）与质量检查员 Danijel Novak 直接在部件旁讨论质量问题。决策在其生效之处——生产过程中——被制定。
质量文化：Marielouise Schäferling 将质量贯穿于整个公司。标准不仅适用于生产，也适用于整个价值链。
为什么要尽早决定质量
对于通快公司的企业质量管理负责人 Marielouise Schäferling 来说，这样的情况不是边缘现象，而是方案的一部分。她说：”质量不是最后才检查的东西。必须在系统中进行设置，以便尽早发现偏差，并明确责任。”从收货就已开始。来自供应商和通快国际工厂的零件运抵此处，由专家决定哪些零件可以投入生产。员工对部件进行全面或抽样检查。他们进行测量、评估和封锁。Böttcher 说：”所有出厂的产品都必须达到精确的质量要求。我们不会交付不符合我们要求的零件。”在通快，质保不是被动的，而是预防性的。这家高科技公司提前对供应商进行资格审查，协调流程并制定标准。Böttcher 说：”我们的交流很多，前期和后期都是如此。” 目标是：减少废品，减少返工，稳定的交货日期。对客户而言，这意味着整个供应链中计划外的延误减少，质量最高。
接着进行生产：机床轰鸣作响，零件在设备中穿行。通快的质量工作是按照产品组来组织的。在运营方面，由质量、开发、生产和服务部门的四人组成的固定团队协同工作。质保负责人简称 QSV，则负责日常生产。Novak 和 Kieferle 的案件是日常工作的一部分。这不是一起升级案件，但却很有启发意义。Kieferle 后来说：”质量保证在此处是成功的，但很平庸。“错误被发现了，但为时已晚。Kieferle 说：”我们的要求是工人立即发现错误。” 因为每一个过迟发现的缺陷零件都会增加成本，并可能直接影响前置时间和客户处的期限。Marielouise Schäferling 认为，质量在通快并非旁枝末节，而是一个系统化的管理问题。她说：”只有在有人对标准负责的情况下，标准才能发挥作用。”
当软件可防止停机时
试验场里更为安静。这里的主角不是机床，而是屏幕、软件和模拟。在此工作着通快维修服务部测试和二级支持的研发经理 Stefan Sailer。Sailer 解释说：”我们尝试以数字方式模拟机床行为。” 目的是在软件阻断真实机床之前对其进行测试。“我们可以模拟比真实机床更多的情况，而且不会造成任何停机。”现在尚未完成所有内容的呈现。物流缺失，有些效果只能进行实体测试。但方法是明确的：目的是在风险造成昂贵成本之前将其消除。对于 Schäferling 来说，这正是决定性的抓手所在。她说：”当我们在损失发生之前避免错误时，就赢得了先机。我们越早学习，劣势就越小——对我们和客户都是如此。”准备切割数据，将程序加载到机床上，进行激光切割并评估结果。然后不断重复。这会增加材料损耗并耗费更多的生产时间，而且经验丰富的技术人员并非总能随叫随到。针对这种情况，通快专家团队开发了 Cutting Assistant。
作为预警系统的客户服务
通快维修服务部实现了通快的质量闭环。来自市场的反馈是最直接、最原始的。这就是质量的真实体现——即当客户的机床停机或出现看似微小的服务问题时。仅在德国，每年就收到约 14,000 个案例，即每周 300 个。涵盖从机床完全停机到 2.3 欧元的备件问题。团队通过远程访问或电话解决了 80% 以上的问题。事实证明，Technical Guide 特别有效：它们以通俗易懂的方式向客户解释用于已知错误代码的久经考验的解决方案。通快的客户服务方式已成为行业标准。Bernard Kohl 强调说：”我们不是呼叫中心。我们这里待命的是真正的专家。”他和同事 Alexander Mai、Tobias Böschek 及 Michael Dubberkes 每天都与客户交谈，分析日志数据和错误模式，并协调人员派遣。
质量保证：Thomas Kieferle 是通快迪琴根和海廷根生产部门的质量负责人，他负责检查工艺流程，在出现偏差时进行干预，并确保标准在日常工作中始终如一地得到执行。
模拟：在试验场，Stefan Sailer 首先在数字模型上测试软件版本。这样就能在现场的实际机床受到影响之前确保功能和识别风险。
团队合作：通快维修服务部和质量负责人直接对话。来自现场的反馈有条理地被用于开发和规划中。
“根据故障情况，我们会派遣一名已经熟悉问题的服务工程师前往现场。这样，我们就能确保机床迅速恢复运行，客户的订单也能得到处理。解决燃眉之急是我们的拿手好戏。”Böschek 说道。通快维修服务部由此向通快预警系统迈出一大步。员工在此处所学到的知识又会回流到开发、试验场和质量规划中。而这正是优势所在：不仅能解决问题，还能系统地避免问题。对客户而言，这意味着故障不仅能更快得到排除，而且在最好的情况下甚至不会发生。
对 Marielouise Schäferling 而言，质量远不止是一套规则，它是通快构建一切的基础——从最简单的机床到高端系统。她说：”质量不是上层建筑。而是整体的支撑。”全球质量管理部相应地制定标准，并持续发展它们：不是抽象的概念，而是贴近业务领域、市场和客户。Schäferling 强调说：”质量取决于反馈。还有管理。” 通快明确注重质量。这为公司带来了先机——不仅在自身竞争力方面，而且也通过客户的成功和满意度。
