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Caso de uso: manufatura aditiva de implantes CMF | TRUMPF

Manufatura aditiva de implantes específicos na área do rosto e crânio dos pacientes

Implantes CMF | Ti6Al4V ELI | TruPrint 2000

Pacientes com tumor e pacientes com malformações congênitas ou adquiridas causadas por trauma ou atrofia, geralmente se beneficiam muito de uma solução específica para o paciente (IPS). A manufatura aditiva possibilita a produção de implantes de alta qualidade com rápida disponibilidade e custos aceitáveis ​​- mesmo com tamanho de lote 1. Assim é garantido um atendimento ideal ao paciente. Os implantes também são baseados em dados anatômicos do paciente que resultam em uma recuperação mais rápida do mesmo, exigindo significativamente menos intervenções cirúrgicas. Muitas vezes é até possível uma carga imediata no pós-operatório.­­ 

Alta rentabilidade

Implantes médicos de tamanho 1 podem ser fabricados de maneira econômica. As máquinas e sistemas TruPrint oferecem a opção de escalonar a produção de implantes médicos de peças únicas para produção em massa.

Mais liberdade de design

Beneficie-se de um design de peça individual, adaptado à anatomia do paciente. Ao mesmo tempo, estruturas reticuladas ou porosas podem ser integradas ao implante, de modo que a troca de líquidos e calor seja melhorada.

Menos intervenções cirúrgicas

A manufatura aditiva permite a reconstrução da anatomia do paciente sem aumento ósseo. Isso significa menos intervenções cirúrgicas e, portanto, menos carga para o paciente.

Rápida disponibilidade

Produtos sob medida podem ser produzidos a pedido em um curto período para que possam ser entregues na sala de cirurgia a tempo.

Exemplos de implantes específicos para pacientes de cirurgia oral e maxilofacial

Placa do crânio feita de Ti6Al4V ELI e estrutura reticulada

  • Restabelecimento de forma e função
  • Estruturas reticuladas para troca de fluidos e escoamento do calor

Implante orbital feito de Ti6Al4V ELI e uma espessura de parede de 0,3 mm

  • Função de drenagem
  • Borda do implante atraumático

Implante de mandíbula feito de Ti6Al4V ELI com funcionalidade imediata

  • É possível carga imediata no pós-operatório
  • Nenhum aumento ósseo necessário
  • Redução do tempo de reabilitação e da duração total do tratamento
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Como um implante CMF é criado usando fusão de metal a laser?

A produção em série individual de implantes de alta qualidade é uma principal área de aplicação da manufatura aditiva em tecnologia médica. Para soluções de pacientes individuais é decisivo que o implante chegue na sala de cirurgia a tempo. Via de regra, todo o processo de produção, incluindo geração de dados por meio de processos de imagem (tomografia computadorizada), impressão 3D e pós processamento, leva até uma semana. A disponibilidade pode ser melhorada ainda mais com um segundo laser na TruPrint 2000. A opção multilaser aumenta a produtividade e, portanto, pode ter um efeito positivo nos custos por peça. A fabricação de produtos de tecnologia médica, especialmente produtos da classe de risco 3, requer equipamentos qualificados e um processo validado. A TRUMPF oferece serviços estendidos que dão suporte aos clientes no ambiente certificado como parte da qualificação de equipamentos e validação de processos. Os desenvolvimentos mais recentes em monitoramento do processo e um conceito bem pensado para manuseio e preparação de pó também ajudam a ter o processo e a qualidade do pó e do componente sob controle.

Dados & falsos sobre os componentes

  • Dimensões do componente: implante de mandíbula: 176 mm x 94 mm x  135 mm,  implante pré-protético: 55 mm x 55 mm x  55 mm, implante orbital: 41 mm x  18 mm x  34 mm
  • Tempo de construção total (todos os componentes/placas de substrato): 29 h (multilaser), 44 h (laser único)
  • Espessura da camada: 30 µm
  • Número de camadas: 4677
  • Peso: implante de mandíbula: 113 g, implante pré-protético: 10 g,  implante orbital:  1g
  • Volume: implante de mandíbula: 25,5 cm³, implante pré-protético: 2,3 cm³, implante orbital: 0,3 cm³
  • Cliente: KARL LEIBINGER MEDIZINTECHNIK, uma empresa do Grupo KLS Martin