在德国德累斯顿以西 50 公里的 Döbeln,Max Knobloch 公司生产车间内的板材如今已实现自动流转。自 2026 年春季起,一座全新的智能工厂已在公司总部投入运行。 这座工厂以全自动方式,为组合式信箱、包裹箱及定制产品制造精密钣金件,每年将约 600 吨金属加工成约 12 万件产品。目前,已有超过 26 个国家使用 Max Knobloch 的箱柜接收信件和包裹,而且这一数字还在不断增长。
“我们采用模块化产品体系,客户可以根据需要组合配置出超过三百万种产品。我们的目标是通过涉足其他行业、丰富产品类型,来平衡核心业务的波动。 为此,我们正加大寄存柜等定制产品的生产力度。这种多样性和灵活性正是我们独有的竞争优势。”总经理 Thomas Kolbe 说道。
过去:常规工序依赖人工,灵活调整空间有限
原有生产流程过于僵化,难以兼顾这一战略与经济效益。Max Knobloch 公司技术负责人 Andreas Quellmalz 回忆道:“直到不久前,我们还需要人工从货架上取出原料板材,然后运到激光加工机床旁进行切割,再手动分拣零件。此外,我们的生产技术也在很大程度上受限于特定产品。 例如,压制模具成本高昂,却只能用于一种产品。 这就很难再提升灵活性。”解决方案是建设一座智能工厂,采用更灵活的制造工艺,实现更高的生产效率。 这需要引进新机床、联网的工作流程、更深入的数字化以及广泛的自动化。
经济效益经得起检验吗?
“我们选择通快,是因为我们希望获得一站式智能工厂解决方案:从规划、软件、料库、机床、自动化及项目实施,到调试投产和快速备件服务。”Quellmalz 如此解释当时的决策过程。通快智能工厂咨询团队开展了可行性研究,对工艺流程、时间需求和物料流进行了分析。最初的结果并不乐观。通快项目参与人员 Sven Ongert 回忆道:“按照客户原先的设想,智能工厂方案的自动化程度过于有限,无法实现理想的经济效益。” 转机来自对钣金件设计的深入分析。Ongert 介绍道:“通快零件设计团队的专家对零件进行了调整,使其能够采用自动化激光切割、冲裁和折弯工艺生产。”
小改动,大成效
例如,连接工艺就有很大的优化空间。Quellmalz 解释道:“过去,供应商交付的是点焊组件,虽然牢固,但重复精度不高。 经过零件优化,我们现在增加了冲孔,并用铆钉或卡扣将零件连接起来。 这样既不需要工装夹具,又能确保零件始终精确对齐,从而提高重复精度。”
软件、中央料库系统与三台全自动机床
TRUMPF Oseon 软件是这座全新智能工厂的核心,负责订单规划、库存管理和生产控制。 第三方设备也已接入系统。产量最大的产品系列由配备 Sheetmaster 的 TruMatic 7000 激光冲床复合机,以及TruBend Center 7030翻板折弯机负责生产。 两台高端设备均实现全自动运行,通过实体连接和数字互联,以精密加工技术实现高产出。“借助 TruMatic 7000,我们甚至可以完成小型成形加工,例如杯形压凸或卡扣连接结构。 平面板坯就这样变成了三维零件。”Quellmalz 说道。
两台设备后方是 STOPA Compact II 料库管理系统。它拥有 480 个托盘位,既能存放一至三毫米厚的钢板、不锈钢板和铝板,也能为 TruMatic 7000 加工后的板料提供中间缓存空间。 料库背面通过 LiftMaster Store Linear 与一台 TruLaser 3030 激光切割机相连。此外,一台人工操作的 TruBend 5130 折弯机进一步完善了这座智能工厂的设备配置。
在 Quellmalz 看来,这座全自动化智能工厂的优势不仅体现在整体理念上,也体现在设备层面:“使用这些机床,我们既可以灵活地为其他企业代工零件,也可以生产自有产品系列的零部件。过去,由于需要使用折弯模,这类调整往往需要投入大量资金。 如今,我们已彻底摆脱这种生产模式,整体灵活性显著提升。”
让更多生产环节回归德国
提升的不只是灵活性。经济效益测算中的预期也已兑现。 得益于智能工厂的高效率,Max Knobloch 得以将部分生产线迁回德国。过去从南欧采购的组件,如今已由 Döbeln 的现代化生产设施制造。 “过去,遇到特殊尺寸的订单,我们需要为外协加工预留一到两周的订货周期。现在省去了这段等待时间,我们可以更快地响应客户需求。”Quellmalz 解释道。借助智能工厂,Max Knobloch 公司为实现战略目标配备了理想的技术支持。这家德国历史最悠久的信箱制造商,已为未来做好准备。










