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TRUMPF
19.06.2019 / Ramona Hönl

3 Beispiele, wie 3D-Druck von TRUMPF die Luft- und Raumfahrt verbessert

3D-Druck ist für die Luft- und Raumfahrt geradezu ideal. Die Technologien ermöglichen Bauteile, die besonders leicht und gleichzeitig äußerst stabil sind. Auf der internationalen Paris Air Show zeigt TRUMPF noch bis zum 21. Juni, wie 3D-Druck heute schon Satelliten und Flugzeuge verbessert. Wir stellen 3 Beispiele vor:
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1. Gewicht von Satellitenhalterung um 55 Prozent reduziert

TRUMPF hat im Auftrag des Raumfahrtunternehmens Tesat-Spacecom eine Halterung für den deutschen Kommunikationssatelliten Heinrich Hertz gedruckt, der die Weltraumtauglichkeit neuer Kommunikationstechnologien testen soll. Die Firma AMendate hat die Form optimiert, anschließend haben die TRUMPF Experten das neue Bauteil mit dem 3D-Drucker TruPrint 3000  gedruckt. Anstatt 164 Gramm wiegt die Halterung jetzt nur noch 75 Gramm, also 55 Prozent weniger. Das überarbeitete Bauteil ist nicht nur leichter, sondern auch stabiler. Sie hält beim Start des Satelliten denselben Belastungen stand und verzieht sich dabei weniger.

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2. Kosten von Triebwerksteilen bei Flugzeugen um drei Viertel gesenkt

Zusammen mit dem spanischen Zulieferer Ramem haben die Experten ein sogenanntes „Rake“ mit 3D-Druck optimiert. Hersteller setzen das Bauteil in der Triebwerksentwicklung ein, wenn sie den Druck und die Temperatur des Antriebs ermitteln wollen. Bisher war die Herstellung der Rakes teuer und aufwendig: Den Grundkörper erstellen die Mitarbeiter an der Fräsmaschine. Anschließend müssen sie manuell sechs feine Röhrchen einbringen, festschweißen und das Bauteil mit einer Platte verschließen. Ist nur ein Röhrchen nicht korrekt platziert, ist das Bauteil Ausschuss. TRUMPF hat eine optimierte Geometrie des Rake mit dem 3D-Drucker TruPrint 1000 hergestellt. Das Ergebnis: 80 Prozent weniger Material und 74 Prozent weniger Gesamtkosten.

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3. Triebwerksschaufeln einfach reparieren

Hochdruckverdichtungsschaufel, auch 3D-Aeroblade genannt, müssen während des Flugs extremen Temperaturunterschieden standhalten. Außerdem kommen sie ständig mit Staub und Wasser in Berührung. Luftfahrttechniker müssen die Blades immer wieder reparieren, sonst verliert der Antrieb an Leistung. Hierfür eignet sich das additive Verfahren Laser Metal Deposition (LMD), auch Laserauftragsschweißen genannt. Die Technologienist in der Lage, die Energie so exakt zu dosieren, dass die hauchdünnen Blades nicht beschädigt werden. Dabei führt sie genau das Material zu, aus dem das Bauteil besteht. Der Vorgang dauert nur wenige Minuten und lässt sich bei jedem Blade mehrfach wiederholen. So sinken die Kosten für das Bauteil pro Triebwerksüberholung erheblich.

19.06.2019
Ramona Hönl

Chefredakteurin TRUMPF Online Magazin & Sprecherin Additive Manufacturing

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