Tres retos
Soldadura a prueba de gas: la calefacción para vehículos eléctricos conduce el líquido por los conductos de calefacción. "Está claro que los líquidos y la alta tensión no son buenos amigos en un vehículo eléctrico", comenta Schmalenberg. "Por ello, la carcasa de aluminio debe soldarse por completo a prueba de gas". Claro que no resulta tan fácil sellar el aluminio. La soldadura por haz de electrones en vacío es demasiado lenta y cara para la producción en serie de coches eléctricos. Pero en la soldadura por láser se producen a menudo inclusiones de gas que perjudican la estanqueidad.
Establecer contacto con cobre de forma exacta: para que la corriente fluya correctamente por la calefacción, se necesita cobre que, por supuesto, debe contactarse mediante soldadura. El cobre es reflectante y, por tanto, un elemento de unión nada fácil para el láser. Por otro lado, los cordones de soldadura profundos son un peligro para las capas subyacentes. "Por ello debemos poder regular de forma exacta la profundidad de soldadura del láser. Con el clásico láser de infrarrojos no conseguíamos nada", relata Schmalenberg.
Estructurado por láser de pistas de conductores: para que la calefacción fuera lo más delgada posible, Webasto no optó por instalar simplemente los conductores, sino por colocarlos directamente en la superficie de la fina capa de metal. "En el estructurado por láser queremos conseguir una ablación limpia y cantos exactos. No debe producirse ninguna fusión del material, para evitar defectos", comenta Schmalenberg.
