一體化壓鑄是一種製造技術，用一個大型鋁鑄件替代上百個獨立零件。這項技術將原本需要 45 分鐘的組裝過程縮短至 90 至 120 秒，同時還能降低成本、節省材料並減輕重量。汽車產業正廣泛採用這項技術，以更輕量、更經濟的方式製造車輛總成，尤其是對每一公斤重量都十分敏感的電動車。但後加工並不簡單：切除多餘凸出部分、去毛邊、清潔表面，每一道工序都要跟上大批量生產的節奏，既可靠，又高效。雷射的四種專用解決方案，正是針對這些需求而來。
4 種後加工解決方案一覽
去澆口——切除多餘凸出部分：
壓鑄件脫模並經過淬冷後，外輪廓上還會留有 10 至 30 處形狀各異的凸出結構：有的像帶著腳掌的細腿，有的像扁平的餅乾，業界通常將它們統稱為「澆口」。這些結構是鋁液在通往鑄模的流道中凝固後形成的，厚度為二至六毫米。後加工的第一步，就是去除這些較大的殘餘部分。
雷射解決方案：採用功率為六千瓦及以上的高功率雷射器，切除多餘凸出部分。充足的功率讓切割既精準又迅速，傳入鋁製零部件的熱量極少，從而避免零部件變形。在生產線上，這項工作既可由配備遠端切割光學系統的六軸機器人完成，也可交給帶旋轉轉換器的雷射加工單元，由其中的切割頭完成。
去毛邊與開孔——去除毛邊，切出孔洞：
無論壓鑄機的鎖模力有多大，壓入模具的鋁液仍會進入兩半鑄模接合處的細微縫隙。由此形成的毛邊薄如紙片、邊緣鋒利，總長度可達八米。此外，工廠還需要在零部件上加工出數十個孔洞和缺口，為後續組裝做好準備。
雷射解決方案：無論是在加工單元內，還是由機器人搭載掃瞄器引導，雷射都能沿輪廓加工，去除多餘材料。對於這類精細加工，要在加工速度與品質之間取得最佳平衡，高光束亮度比單純提高雷射功率更重要。光束參數積（BPP）為二的雷射束，可去除毛邊，並以毫米級精度切出組裝孔。
標註——實現追溯，標刻 Data Matrix 碼：
一體化壓鑄中的一個大型零部件，有時能替代數百個小零件，因此實現完善的追溯也相對容易。只需一個 Data Matrix 碼，智慧工廠就能將每個零部件與資料庫關聯起來。真空壓力、流速、實際鎖模力等鑄造過程中的重要參數，都記錄在資料庫中。
雷射解決方案：標註工作站可整合在流程鏈的不同位置。掃瞄器引導脈衝雷射束，在鋁材表面標出高對比度標記。攝影機可讀取這些標記，為後續工序中的機器人和機器提供加工資訊。
表面處理：
鋁鑄件表面會附著各種污染物，包括鑄模中殘留的脫模劑（油類和液體），以及鑄造粉末或煙塵。此外，鋁材表面還會迅速形成氧化層。這些都會影響後續的焊接、黏接和密封等組裝工序。
雷射解決方案：由掃瞄器引導的短脈衝雷射，會有針對性地清潔需要連接的部位，使氧化物和污染物汽化，再透過抽吸將其排出。雷射的作用還不止於清潔。設定合適的參數後，雷射脈衝還能在微觀層面使表面的晶體結構更加均勻，為後續密封做好準備，避免膜下腐蝕，讓連接更容易、品質更穩定。為做好黏接前處理，雷射還會在表面加工出細微紋理。這一小小的處理能夠增大比表面積，顯著改善潤濕性能和黏接強度。
