頂層、全景大窗、配有柔軟坐墊的可躺式座椅：聽起來像豪華酒店的套房一般。這其實是車身製造商 Tentrem 公司的旗艦車型「Avante H8 Grand Captainn」雙層豪華巴士的上層座位。
該公司致力於打造高端車身，主要基於梅賽德斯-賓士、富豪和斯堪尼亞的底盤平臺。此外，該公司也生產運行於爪哇、峇里島及印尼其他島嶼之間的城際巴士。總經理 Yohan Wahyudi 立志將 Tentrem 公司打造成為印尼最大的巴士製造企業。為此，他對細節精益求精， 並堅持「在標準化中實現客製化」這一理念。聽起來自相矛盾？完全不會。因為該公司的客戶總是希望能夠獲得極具個性的產品。但與此同時，其製造流程也要盡可能地高效。「為了讓我們的員工能夠發揮創新精神和創造力，我們裝備了現代化的機台和配套的軟體系統以助他們一臂之力」，這位總經理如是說道。但該公司的起步規模卻毫不起眼。
量身定制的生產方式：Yohan Wahyudi 投資引進了現代化的生產線，以實現流程標準化。但客戶的客製化需求也絕不會被忽視。
蒸蒸日上：公司創辦之初只是為內部車隊服務的維修小作坊。如今，該公司已擁有 600 多名員工，並可自行製造車身。
高效製造：Tentrem 公司透過引進新型機台和配套的軟體系統，以助員工一臂之力。
到了 Yohan Wahyudi 這一代，其所面臨的挑戰便是如何將手工製作的思維方式轉變為流水線式的生產理念。
在變革中發展
1983 年，Yohan Wahyudi 的父親 Tatang Wahyudi 在印尼爪哇島的 Malang 創辦了 Tentrem，彼時它還是一家巴士車隊。1986 年，Tatang Wahyudi 開設了一個維修車間，專為自家車隊進行事故維修、鈑金修復。所謂的車間其實就是一個用波紋鐵皮當屋頂的敞開式大棚，他的技師們就是這裡進行焊接、折彎並製造車身部件。Tatang Wahyudi 的業務開始蒸蒸日上。一年後，他便將其維修車間對外開放。該公司的巴士運營業務一直延續至今。1991 年，他將車間正式註冊為公司，命名為 PT Tentrem Sehjatera，簡稱 Tentrem。「這些年來，我們穩步發展，並開始自行開發巴士車身」，Yohan Wahyudi 介紹道。
如今，現代化的生產車間早已取代了當年的鐵皮大棚。一座採用玻璃幕牆的現代化辦公樓佇立在主幹道旁，格外醒目。辦公樓的背後就是占地八公頃的廠區，這裡有一座又一座的車間緊密排列在一起。該公司目前擁有 600 多名員工。Yohan Wahyudi 是一位頗具理性、做事井井有條同時又十分嚴格的管理者。在加入家族企業之前，他曾在加拿大攻讀電腦專業，並在中國大陸獲得了企業管理碩士學位。他的目標是：打造更快速、更高效且更精准的生產流程。「以前，只要客戶拿圖過來，我們就會照圖反復加工鈑金，直到達到圖中效果」，他回憶道。但這種方式的缺點是：大多數的修復工作都要依賴手工。每當客戶要為受損的巴士更換零件時，我們的員工就要重頭開始製作零件。「而我們現在的目標則是要盡可能實現自動化。而其中的關鍵就在於，如何在標準化產品與客製化需求之間找到平衡」，Wahyudi 解釋道。
駛向快車道
在 Yohan Wahyudi 的帶領下，Tentrem 繼續發展壯大。但隨著業績增長，客戶的要求也在不斷提高。他們要求增加量產規模，Wahyudi 也決心予以滿足。他希望將 Tentrem 轉型成為兼具穩定產能與品質的一級配套供應商。「我們想要達到原廠供應商的品質標準」，Wahyudi 表示。「為此，我們需要採用流水線式生產、制定高效的時間計畫和每日生產的明確目標。改變手工作業的思維模式，是我們這一代所面臨的最大挑戰。」
在 2015 年的一次展會上，該家族企業接觸到了 TRUMPF。Wahyudi 還記得他父親 Tatang Wahyudi 一開始將信將疑並認為加工車身零件不是什麼難事， 所以花鉅資引進新技術和自動化並不划算。「好在我們當年取得了非常不錯的財務業績，於是我們決定走出舒適區，投資引進一項新技術」，Yohan Wahyudi 對此津津樂道。同年他們就斥資引進了一台 TruLaser 3030 雷射切割機，並因此成為了印尼鈑金加工領域的先行者。
「自動化系統在投入使用的那一刻起就給我們帶來了回報，例如我們的行李艙門」，他回憶道。以前，員工們需要用五到六個零件才能組裝出一個行李艙門。現在他們只需使用一整塊板材即可，先是用 TruLaser 5030 對其進行雷射切割，接著再用 TruBend Center 5030 將切割件折彎。「我們已完全不需要焊接了，客戶對此也頗感驚訝」，Wahyudi 說道。
新方法：過去，員工需要焊接並折彎五到六個零件，才能製造出一個行李艙門。得益於 TruLaser 5030 和 TruBend Center 5030，Tentrem 公司製造行李艙門現只需一塊板材即可。
一輛現代化的巴士由成千上萬個零部件組成。Oseon 在將來會被該公司用來組織更高效的生產流程。
TRUMPF 的現代化技術幫助該公司實現了品質穩定的大批量生產。
兩代人的傳承：1983 年，父親 Tatang Wahyudi 創辦了這家公司的前身。如今，兒子 Yohan 將自己的理念與風格融入了現代化的生產體系之中。
他還計畫在明年引進 Oseon 軟體。「一輛巴士由成千上萬個零部件組成。如果我們能將生產流程組織得更加高效，就能節省大量時間和資金。而 Oseon 能在這方面助我們一臂之力。」他覺得現在的情況又回到了 2015 年，就像當初購買首台 TRUMPF 機台一樣。他說：「我們已經知道這項技術的能耐， 而我們現在還要做的就是學會如何駕馭它。」 TRUMPF 的機台可確保產品品質始終如一。這為我們帶來了眾多優勢。
「我們將能夠全面掌控整個生產流程，並分清輕重緩急，即哪些零部件是急需的，哪些又可以暫緩。透過新的設計理念和製造製程，我們還可進一步最佳化零件設計。這就讓很多工作變得更簡單、更經濟——就像我們當初在製造行李艙門時所經歷的一樣。」
對 Wahyudi 來說，創新首先就意味著效率。雖然生產流程是標準化的，但又為滿足客戶的客製化需求留有靈活空間。以旗艦車型「雙層豪華巴士 Avante H8 Grand Captain」為例，客戶既可選配豪華可躺式座椅，亦可按需增加座椅排數。
