적은 수고, 많은 효과

도전과제

2000년 설립된 이후 Lasercor사는 레이저 절단 및 절곡 전문 기업에서 판재 가공 분야의 올라운더 기업으로 성장해왔습니다. 이에 따라 이 기업은 지난 수년 동안 첨단 기계 파크를 구축했습니다. 각각 다섯 대의 TRUMPF 레이저 설비와 절곡기가 Lasercor사의 제조 공정에 투입되고 있습니다. 이 과정에서 프로세스를 더 발전시키지 않으면 장기적으로 더 빠른 설비의 역량을 효율적으로 활용할 수 없을 것이라는 점이 명백해졌습니다. 이를 위해 Lasercor사는 보유 설비 전체를 최적화하기위해 모든 노력을 다해왔습니다.

해결책

Lasercor사의 CEO인 Manuel 및 Julian Jiménez는 닷새 동안 진행되는 TRUMPF 스마트 팩토리 컨설팅을 받기로 결정했습니다. 당시 이들에게는 외부로부터의 비판적인 시각이 절실하던 시절이었습니다. "그리고 컨설팅에서 드러난 것처럼 스마트 팩토리 구축을 위한 첫 번째 단계에서 큰 투자가 필요하지 않았습니다. 기존에 있던 설비에 대한 작지만 매우 효율적인 보완책이 제시되었고, 여기저기에서 절차가 최적화되었으며 기존 소프트웨어에 대한 효율적인 활용 등이 제시되었습니다. 그리고 이 조치를 통해 우리가 큰 걸음을 앞으로 내딛을 수 있었죠"라고 Jiménez는 말합니다.

이행

이전에는 겨우 하나의 모니터와 제조 컨트롤 소프트웨어인 TruTops Fab을 이용하여 전체 직원이 나누어 사용하며 전체 다섯 개의 절곡 스테이션을 컨트롤해야만 했었다면, 이제는 TRUMPF의 추천에 따라 개별 절곡기에 자체 FAB 모니터가 배치되어 있습니다. 이 조처를 통해 조작자가 오더를 종이 없이, 그리고 대기할 필요 없이 기계에서 바로 처리할 수 있게 되었습니다. 또한 조작자는 이제 개별 오더에 대한 라벨을 TruTops Fab에서 바로 확인한 후 인쇄하고, 절단한 부품에 바로 라벨을 부착하여 시간도 절약할 수 있게 되었습니다. 기존에는 라벨을 기술 담당 사무실에서 인쇄했어야 했습니다. 작업공간 관리 솔루션(Shopfloor Management) 역시 최고의 효율성을 보여준 작은 최적화 조처였습니다. Lasercor사에서는 기계 데이터를 TruTops Monitor를 이용해 감지하고 분석합니다. 이렇게 표시된 키 데이터를 통해 언제든지 투명하게 절차를 확인할 수 있습니다. 또한 이를 통해 계획을 최적화하고 장애발생 시 빠른 조처가 가능해집니다.

전망

최근 Lasercor사는 재료 창고를 4,500 평방미터 확장하였으며 더 많은 기계를 구입하는 투자를 단행했습니다. Jiménez: "당사의 목표는 완전 자동화된 제조 공정 구축입니다. 이것은 하루아침에 이루어지는 것이 아닙니다. 하지만 가족 기업의 장점이라면 장점인 것이, 새로운 사항을 신속하게 도입할 수 있다는 점입니다. 기존에 수행한 조처들만으로 당사 레이저 절단 시스템과 절곡기의 가동율을 15% 더 높일 수 있었습니다. 이것이 우리가 지속적인 발전을 추구하게된 자극제였습니다."