Soluções
É aqui que o Swiss m4m Center entra com seus serviços. Para laboratórios dentários e ortodônticos, a empresa fabrica, por exemplo, próteses moldadas, estruturas para restaurações protéticas complexas (implante) e peças ortodônticas, como arcos transpalatinos, aparelhos GNE e Herbst de liga de cromo-cobalto ou de titânio. Para isso, geralmente é disponibilizado apenas o par de modelos digitais - ele é projetado e fabricado no Centro Suíço de m4m. Desta forma, aqueles laboratórios que optam por não investir em sistemas de manufatura aditiva também podem se beneficiar da tecnologia e qualidade de fabricação a ela associada.
Aqueles que planejam começar com a fabricação aditiva de componentes odontológicos feitos de metal - desde o início ou em um momento posterior - receberão suporte adequado. “Para que tal investimento valha a pena do ponto de vista econômico, é necessário um volume de produção razoavelmente alto, o que apenas alguns laboratórios dentários na Suíça realmente alcançam. No entanto, para aqueles que desejam permanecer inovadores e anunciar seus equipamentos técnicos, um investimento em manufatura aditiva pode valer a pena, mesmo para quantidades menores”, relata Nicolas Bouduban. Para ele, essa transferência de tecnologia é natural.
Implementação
Para configurar uma cadeia de processo segura - tanto em seu próprio centro de produção quanto em um laboratório - primeiro, é necessário selecionar uma máquina. Em termos de confiabilidade do processo, isso sempre deve ser usado para o material certo, ou seja, é necessário um sistema para cada material. Os outros componentes necessários são então reunidos. Assim que uma estrutura de qualidade for estabelecida e a equipe dominar a tecnologia dela, a velocidade pode ser otimizada para atender aos requisitos dados pelo mercado.
No Swiss m4m Center, uma cadeia de processo em torno do sistema MYSINT100 (Sisma), que já foi estabelecido em 2020, é usada para produzir componentes odontológicos feitos de titânio. Para processar a liga de cromo-cobalto, a empresa investiu em uma TruPrint 1000 da TRUMPF no outono de 2022, que foi apresentada pela primeira vez no mundo em novembro de 2022. "Para mim, os maiores pontos fortes do novo sistema estão na qualidade dos componentes que pode ser alcançada, na versatilidade e na possibilidade de adaptar o equipamento às próprias necessidades", relata Nicolas Bouduban. A TruPrint 1000 possui uma plataforma de construção com diâmetro de 98,5 mm e o equipamento pode ser adaptado às necessidades do usuário graças a inúmeras opções de equipamentos. A gama de aplicações pode ser expandida com a opção de Preform, para a produção de até 64 pilares de implantes individuais em uma plataforma e a opção de produção híbrida. Este último permite retrabalhar por fresagem as superfícies de encaixe de componentes impressos. Se, por outro lado, o volume total do pedido aumentar, é possível o retrofit das opções Multilaser para exposição simultânea do pó com dois lasers de fibra TRUMPF e Multiplate. A Multiplate recebe até quatro placas de construção, troca-as de forma totalmente automática e coleta as placas acabadas no recipiente de transbordamento, para que grandes volumes de pedidos possam ser realizados durante a noite e nos fins de semana sem pessoal.
"Inicialmente investimos em uma versão básica da TruPrint 1000, mas planejamos expandir gradativamente as opções - este ano inicialmente com o pacote de equipamentos Preform", diz Nicolas Bouduban. Ele acrescenta: “A colocação em funcionamento e o estabelecimento da cadeia de processo foram absolutamente tranquilos para nós. Isso certamente também se deve ao fato de que já ganhamos muita experiência com Laser Metal Fusion com uma máquina da TRUMPF: a TruPrint 2000, que é usada para a produção de instrumentos. Basicamente, a TRUMPF como fabricante, mas também o sistema especial, facilitam a produção de componentes de alta qualidade, até mesmo para iniciantes.”
