TRUMPF Entwickler in Höchstform

„Um bei dieser reifen Technologie einen echten Innovationssprung zu machen, mussten wir bisherige Entwicklungsmethoden in Frage stellen“, berichtet Heinz-Jürgen Prokop, Geschäftsführer Entwicklung und Einkauf im Bereich TRUMPF Werkzeugmaschinen. So wurde eine neue Form der Zusammenarbeit etabliert. Parallel und kurzzyklisch abgestimmt arbeiteten über mehrere Standorte hinweg und quer durch viele Unternehmensbereiche gut 100 Mitarbeiter an dem Projekt. Dabei haben sie Maßstäbe für alle künftigen TRUMPF Entwicklungsprojekte gesetzt: Sie waren die Ersten, die durchgängig agile Methoden in einem Mechatronik-Projekt angewandt haben. Die Entwicklungsziele wurden auf Sprints von wenigen Wochen bis zur nächsten Ergebnispräsentation herunter gebrochen. So herrschten reger Austausch und große Transparenz zwischen allen Fachbereichen, gleichzeitig konnte die Entwicklungszeit mit zwei Jahren ab offizieller Projektfreigabe extrem kurz gehalten werden. „Hinzu kam ein neuer Blickwinkel: weg vom bestehenden Maschinenkonzept, hin zu einem unverstellten Blick auf die Produktionsaufgabe bei unseren Kunden“, so Prokop.

Produktivität messbar machen – mit dem „Urmeter“

Für diesen ganzheitlichen Ansatz haben die Entwickler erstmals den gesamten Produktionsprozess simuliert und weit über den reinen Schneidprozess hinaus gedacht. Wichtig war, die Produktivität messbar zu machen – mit realen Teilen unter realen Produktionsbedingungen. Dafür generierten die Experten Standardtafelbelegungen, die das Teilespektrum der TRUMPF Kunden abbilden. Unterstützt wurden sie von Kunden aus unterschiedlichen Branchen mit mehreren hundert Einrichteplänen, die sie nach relevanten Parametern statistisch auswerten konnten. Das Ergebnis war ein repräsentatives Produktionsprogramm – das sogenannte „Urmeter“. „Damit konnten wir hinter alle Probleme, die uns unsere Kunden immer wieder nannten, eine Zahl schreiben“, so Prokop. „Und: wir hatten einen sehr konkreten Maßstab für unsere Lösungsideen“. Das Ziel lautete stets, 30 Prozent Bearbeitungskosten für die Kunden einzusparen.  

In  der Vergangenheit zielten die meisten Innovationen auf eine Steigerung von Schneidgeschwindigkeit, Laserleistung und Kantenqualität ab. Lothar Weber, Betriebsleiter bei H.P. Kaysser GmbH + Co. KG und Testkunde der TruLaser Center 7030, sagt dazu: „Wenn man 30 Jahre im Geschäft ist, merkt man, wie die Maschinen immer schneller werden. Aber an der Autonomie und Abarbeitung hat sich nicht viel verändert. Bei dünnem Blech sind die Maschinen so schnell, dass man manchmal drei Mitarbeiter bräuchte, um die Teile rasch genug heraus zu bekommen.“ Je schneller die Anlagen werden, desto mehr geraten Störungen und aufwändige Folgetätigkeiten in den Fokus, die der Gesamtproduktivität schaden: Warten bis Teile und Restgitter von der Palette absortiert sind, Stillstand wegen Kollisionen mit kippenden Teilen, Nacharbeit an Microjoints, Spritzer an der Teileunterseite durch Rückwirkungen der Auflageleisten und hoher Programmieraufwand beispielsweise.

Ein Vollautomat, der sich selbstständig um alle Prozesse kümmert

Ein Zustand, der mehr denn je eine Lösung fordert. „Die Arbeit hat sich enorm verändert. Wir machen viel kleinere Stückzahlen pro Los als früher, wir verschachteln kleinste Teile, wir machen viel mehr Fertigungsaufträge am Tag und müssen die Teile dann manuell von ergonomisch unpraktischen Palettenwechslern absortieren“, erklärt Lothar Weber eines der Probleme, die Maschinen mit fliegender Optik und Palettenwechsler mit sich bringen – und die das neue Maschinenkonzept von TRUMPF löst. Die TruLaserCenter 7030 ist eine Lasermaschine, die sich selbst um einen durchgängig automatisierten Produktionsprozess kümmert. Sie ist in der Lage über weite Zeiträume selbständig und ohne Bedienereingriff zu arbeiten. Darüber hinaus erlaubt sie zukünftige Weiterentwicklungen, die alle Möglichkeiten der digitalen und der physischen Vernetzung nutzbar machen. Weber zieht sein ganz persönliches Fazit: „Ich glaube, dass wir in ein paar Jahren mindestens zwei weitere TruLaser Center 7030 bei uns stehen haben werden. Die Maschine ist der Alleskönner. Weil die Losgrößen seit Jahren immer kleiner werden, brauchen wir ein solch hochflexibles System.“