Solutions
Chez MED‑EL, c'est un laser de marquage qui assure la flexibilité requise pour les tâches de marquage depuis 2004. Cela a commencé par un TRUMPF Vectormark VMC4. Auparavant, le marquage des pièces était pris en charge par des prestataires externes, ce qui a fini par s'avérer trop lent et par manquer de souplesse. Christoph Fankhauser, Deputy Group Leader, Manufacturing External Devices chez MED‑EL, explique : « Les exigences légales nous obligent à adapter les marquages en permanence. » Les différences de qualité des matériaux nécessitent également fréquemment une correction rapide au laser afin de garantir la bonne lisibilité des marquages. « Si nous devons d'abord clarifier cela avec un fournisseur, nous perdons trop de temps. » Le marquage laser des composants est trop important. En 2010, l'entreprise acquiert sa première TruMark Station 5000, une nouvelle installation pour cette étape de fabrication centrale, mettant ainsi en évidence l'importance des marquages et leur qualité élevée. « Nous appliquons principalement des numéros de série et des codes UDI lisibles par machine sur des pièces en métal et en plastique. Ainsi que des symboles comme des flèches et des indications facilitant la manipulation », détaille M. Fankhauser.
Beaucoup de marquages étant visibles sur le produit final, MED‑EL accorde une grande importance à l'uniformité de l'écriture. Un contraste élevé est alors crucial car il garantit une bonne lisibilité. « Et bien entendu, les marquages doivent être reproductibles », souligne M. Fankhauser. « Le laser TruMark répond à ces exigences même sur les composants les plus petits. »
Mise en œuvre
La zone de production de MED‑EL comporte actuellement trois TruMark Station 5000. Ces installations prennent en charge le marquage de pièces d'implant ainsi que de composants système et d'accessoires externes. Toutes les stations de marquage fonctionnent avec les lasers TruMark Série 3000. « Au début, nous utilisions un laser vert ; maintenant, nous avons recours à une lumière infrarouge avec 1064 nanomètres de longueur d'onde car son emploi est très flexible », raconte M. Fankhauser.
Avec les lasers de marquage, MED‑EL marque des composants en plastique mais aussi les boîtiers en métal des implants. Ceux-ci sont composés de titane et certaines pièces sont également en platine/iridium. C'est toutefois le marquage des pièces en plastique qui représente le plus gros défi. « Nous avons tout simplement une énorme diversité de produits avec plus de 1 000 articles différents que nous dotons de codes produit et de numéros de série individuels », explique M. Fankhauser. Avec la grande quantité de composants différents que nous recevons des fournisseurs, certains lots peuvent en outre présenter des divergences de qualité de matériau. L'équipe de fabrication doit sans cesse adapter les paramètres laser en conséquence. « Evidemment, nous avons en même temps très peu de place sur les composants mais nous devons malgré tout garantir la lisibilité des marquages par les machines. Ce n'est pas toujours facile. » Mais l'équipe engagée surmonte aussi cet obstacle, alliant un concentré d'expertise et les lasers de marquage TruMark précis comme outils.
Dans la production en série, MED‑EL utilise les lasers TruMark également pour la séparation de poses des cartes électroniques. « Nous aimons expérimenter et testons beaucoup de choses », déclare M. Fankhauser. « Avec les lasers, nous marquons par exemple des prototypes et effectuons conjointement avec le bureau d'études des essais de découpe et de marquage sur des matériaux très divers. » Pour son collègue Dietmar Köll, c'est cet état d'esprit qui définit MED‑EL : « Même après toutes ces années, les structures ne sont pas figées. Nous travaillons constamment sur de nouveaux développements et pouvons faire bouger et transformer les choses. »
