O carro elétrico bem aquecido

Três desafios

Soldagem à prova de gás: o aquecimento para carros elétricos conduz líquido pela tubulação de aquecimento. "É claro que líquidos e alta tensão não se misturam bem em um carro elétrico", diz Schmalenberg. "A carcaça de alumínio deve ser soldada de forma absolutamente estanque ao gás." No entanto, fazer com que o alumínio fique estanque não é tão fácil. A soldagem por feixe de elétrons no vácuo é muito lenta e cara para a produção em massa de carros elétricos. No entanto, a soldagem rápida a laser geralmente cria bolsas de gás que prejudicam a estanqueidade.

Contate o cobre com precisão: Para que a corrente elétrica flua adequadamente no aquecedor, é necessário o cobre, que obviamente deve ser contatado por soldagem. O cobre é reflexivo e, portanto, não é um parceiro fácil de união para lasers. No entanto, cordões de solda profundos representam um perigo para as camadas subjacentes. “Portanto, temos que ser capazes de regular com precisão a profundidade de soldagem do laser. “Não poderíamos avançar com o clássico laser infravermelho”, diz Schmalenberg.

Estruturação de pistas condutoras: para manter o aquecedor o mais fino possível, a Webasto não deseja fixar os condutores, mas sim inseri-los diretamente na fina camada de metal da superfície. “Ao estruturar, queremos uma remoção limpa e bordas precisas. Não deve haver fusão do material para não haver risco de defeitos no produto”, afirma Schmalenberg.

Três soluções

Soldagem à prova de gás: Webasto conta com um laser de disco rápido e poderoso que funciona sob pressão atmosférica sem gás de proteção. Schmalenberg diz: “Uma alta potência do laser garante um capilar de vapor estável. Aqui está o princípio: muito ajuda muito. Bolhas de gás nem sequer têm tempo de se formar.”

Contate o cobre com precisão: A luz laser verde do TruDisk Pulse 421 tem um alto grau de absorção em cobre. Schmalenberg está satisfeito: “Com a sequência de pulsos correta, as profundidades de soldagem podem ser alcançadas com extrema repetibilidade, sem respingos e sem qualquer gás de proteção” e acrescenta: “Não tivemos nenhum erro com vários milhões de componentes e, em geral, tudo está funcionando muito mais tranquilamente. Quando se trata de soldagem de cobre, não fazemos outra coisa: contamos consistentemente com sistemas verdes e pulsados.”

Estruturação de pistas condutoras: a Webasto usa um laser de pulso ultracurto TruMicro para estruturar as pistas condutoras diretamente no metal. “Trata-se de máxima precisão na estruturação do material para que o laser não atue muito profundamente e penetre nas camadas subjacentes. Os lasers de pulso ultracurto convertem o material diretamente do estado sólido para o gasoso e tornam possível o design de produto plano desejado”, explica Schmalenberg.

Implementação: três vezes potência

“É importante para nós levarmos os nossos novos desenvolvimentos à maturidade de mercado o mais rapidamente possível”, afirma Schmalenberg. “É por isso que estamos muito felizes por podermos testar diretamente os lasers da TRUMPF.” Isso também inclui a boa parceria com os institutos de pesquisa. Isso permite que a Webasto mantenha constantemente seus produtos e produção no mais alto nível. “É por isso que, em muitos casos, apenas os lasers TRUMPF são uma opção.”

Perspectiva

Para uma empresa como a Webasto, que produz na Alemanha, um país com altos salários, é necessário um alto nível de automação com as tecnologias de produção mais econômicas, como os lasers. Bem como um elevado nível de inovação, por exemplo, através de novas tecnologias laser. Isso faz da Webasto um player procurado em todo o mundo. “Podemos assumir que quase nenhum dos carros elétricos produzidos globalmente sai da linha de montagem sem os componentes de engenharia elétrica de primeira classe, de fabricantes europeus como nós.”

Atualização: 13/12/2023