- 在雷射淬火中，由鋼或鑄鐵製成的含碳工件的表層被加熱至略低於熔化溫度，通常為900至1400 °C左右。射入的功率被吸收約40%。金屬晶格中的碳原子位置因高溫而發生改變（奧氏體化）。
- 達到目標溫度後，雷射束就會移動，同時沿進給方向持續加熱表面。
- 隨著雷射束繼續移動，周圍的材料極快地冷卻高溫層。這被稱為自淬硬。經過快速冷卻，金屬晶格無法恢復原始形狀並形成馬氏體。由此使得硬度顯著增加。
- 表面淬火深度通常為0.1至1.5毫米，個別材料中甚至達到2.5毫米以上。
雷射淬火
雷射淬火特別適用于完善承受高負荷的複雜部件。透過有針對性的、限制在局部的熱量輸入，部件在加工過程中幾乎完全不會變形。利用非接觸式雷射工藝還能開闢透過傳統淬火方法（如感應淬火或火焰淬火）無法實現的應用。因為加工過程精確可控，所以也能將幾何形狀複雜與結構精細的部件淬火。結果：可承受較高機械與化學負荷的表面，在模具製造、汽車工業及農業技術等領域尤其具有顯著優勢。
雷射淬火有哪些優勢？
少量後續工作
由於熱量輸入較少，後續工作量得以減少或完全省去。
更微小、更精細的部件淬火
與替代工藝相比，利用雷射也可以將限制在局部的功能面精確淬火。
無變形
在傳統淬火工藝中，較高的熱能輸入以及接下來的激冷會導致產生變形，而在雷射淬火中部件幾乎保持原始狀態。
準確控制
透過雷射工藝和溫度調節技術可精確控制熱量輸入。
加快吞吐時間並提高生產效率
得益於非接觸 且無變形 的加工，雷射器提高了吞吐時間並減少了可能的前期與後續工作。
完全不受幾何形狀限制
憑藉TRUMPF掃瞄器技術，可以快速「飛行」變更部件上的淬火幾何形狀。 因此 無需改裝加工頭或系統整體。
雷射淬火工藝如何工作？
透過雷射淬火顯著延長凸輪軸的使用壽命。可以透過大焦深同時加工不同層面。
透過表層淬火處理過的折彎模具也能長時間承受較強負荷。由於有針對性的熱量輸入，僅對實際承受負荷和發生磨損的區域淬火。
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