어떤 제조도 동일하지 않지만, 모두 한 가지 공통점이 있습니다. 배치 사이즈가 감소하고 있다는 점입니다. 동시에 요청되는 공급시간은 점점 짧아집니다. 그렇기 때문에 당사는 현장에서 직접 프로세스를 분석하고 1개의 배치 사이즈가 다시 가치가 있을 정도로 프로세스를 최적화하는 전문가를 보유하고 있습니다.
경험으로부터 배우다: 판재 가공에서 잡 상태, 용량 또는 가용 상태에 대해 투명하게 파악하지 못하는 경우가 많습니다. 동시에 직접 조율하고 조정하는 수고 역시 높고 오류가 발생할 위험이 높습니다. 더욱더 경제적으로 처리하고 진행 시간을 줄이려면 간접 공정 역시 최적화되어야 합니다. 제안서에서부터 부품 발송에 이르기까지 유연하면서도 전체를 아우르는 전체 시스템을 개발합니다.
당사가 네트워킹된 미래를 향해 귀하와 함께 나아갑니다. 네트워킹은 귀하에게 어떠한 가능성을 제공할까요? 네트워크화된 제조를 실현하는 방법은 무엇이 있을까요? 바로 시작, 단계별 적용 또는 전체 네트워킹 구축 – 당사의 컨설팅 프로그램을 통해 모든 상황에 맞는 최적의 솔루션을 확인할 수 있습니다.
한 시간의 가공 시간에 약 네 시간의 간접 작업이 진행됩니다. 결과: 지속적으로 줄어드는 배치 사이즈에도 간접 공정에 대한 비용은 증가합니다. 이는 이러한 공정이 전체 절차의 약 80%를 차지하기 때문입니다. 바로 여기에 네트워킹된 제조 공정이 갖는 기회가 있습니다. 감소하는 배치 사이즈에 맞추어 간접 공정 비용을 조정할 수 있다면 배치 사이즈가 1인 경우에도 수익성이 보장될 수 있을 것입니다.
스마트 팩토리에서 공작물에는 예를 들어 Data Matrix Code가 적용됩니다. 이 코드를 이용하면 시스템이 부품이 설비로 이동하는 경로와 그 가공 방법을 확인할 수 있습니다. 수송 시스템과 가공 스테이션은 설정 내용에 따라 작동합니다. 이렇게 작동하려면 제조 공정에서 매우 효율성이 높고 쉽게 제어할 수 있는 예를 들어 레이저와 같은 툴이 필요합니다. 이 코드 자체는 마킹 레이저를 작동시킵니다: 어떤 표면에서도 명확하게 읽을 수 있으며, 표시 절차 중 카메라 지원 영상처리 방식을 통해 지원됩니다. 이 코드에는 전체 추가 가공 및 추적을 위한 다른 정보도 담겨 있습니다.
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