Krämer Brennteile 기업은 직원이 약 40명 규모의 전형적인 Job Shop으로 독일 슈바르츠발트 지역의 호프슈테텐(Hofstetten)에 본사를 두고 있습니다. 이 곳에서 정교한 몰딩 부품부터 최대 50mm의 기어 플레이트까지 그때그때 필요한 제품을 생산하고 있습니다. 시리즈 제품은 거의 없고, 대신 대부분 긴급한 소규모 오더들이 많으며, 이 오더들을 "틈틈히" 생산하고 있습니다. "우리는 빠르고, 신뢰할 수 있으며, 유연합니다. 이것이 우리의 트레이드마크입니다"라고 최고경영책임자인 Martin Krämer는 말합니다.
더 높은 출력, 더 많은 가능성
"우리는 산소 절단으로 이름을 알렸습니다"라고 Krämer는 설명합니다. 하지만 그는 또한 고출력 레이저 장비가 두꺼운 재료를 절단할 때 산소 절단에 전혀 뒤지지 않는 다는 것을 알고 그의 기업에 대한 잠재력을 인식합니다. 그는 풀 파워 24 kW 레이저 출력을 자랑하는 TRUMPF의 레이저 설비 TruLaser 5030 fiber 에 관심을 보입니다. "우리는 최대 두께 50mm의 구성품에 나사 구멍이 필요한 고객을 보유하고 있습니다. 지금까지 산소 절단 후에 이러한 구성품들을 번거롭게 밀링해야 했습니다. 하지만 24kW 기계를 사용하면 한 번의 셋업으로 이 작업을 완료할 수 있습니다"라고 그는 말합니다. 그는 이를 통해 자사 서비스 범위를 확장하려 합니다. 그는 TRUMPF의 지역 영업 책임자인 Felix Kuster에게 연락합니다.
미래를 내다보는 컨설팅
Kuster는 Krämer와 기계에 대해 이야기할 때, 다시 한 번 자동화를 화제로 꺼냅니다. 하지만 이전 방문 때와 마찬가지로 Krämer는 회의적입니다: "자동화는 우리와 맞지 않는다고 확신합니다. 너무 유연성이 없고, 너무 번거롭습니다." 다른 많은 사람들과 마찬가지로 Krämer는 자동화는 대규모 시리즈 생산에서만 의미가 있다고 생각합니다. 공간 문제를 제외하고, 그는 자동화된 프로세스 때문에 유연하게 작업하기 어려워질까 걱정합니다. "자동화에서는 지금까지처럼 소규모 오더를 간단히 끼워 넣는 식으로 작업할 수는 없을 것 같습니다"라고 그는 말합니다. 하지만 이번에는 Kuster가 한층 더 끈질기게 설득합니다: 24 kW 레이저의 높은 생산성은 로딩 및 언로딩 작업도 가속화할 것이며, 그로 인해 기존 작업 흐름에 압력이 가해질 것입니다. 이미 Krämer의 직원들은 무거운 판재를 다루는 데 한계를 느끼고 있습니다.
소위 세 번째 팔레트는 자동화 저장시스템과는 독립적으로 사용할 수 있는 추가 로딩 및 언로딩 스테이션입니다. Martin Krämer가 자동화를 선택하게 만든 결정적 이유입니다.
판재 가공에 관해서 Krämer Brennteile 기업의 최고경영책임자인 Martin Krämer는 완벽하게 이해하고 있습니다. 신중하게 설계된 자동화와 디지털화를 통해, 그는 자신의 기업을 미래에 대비할 수 있게 만듭니다.
세 번째 팔레트의 로딩 및 언로딩은 수동 또는 크레인을 이용하여 수행됩니다. 자동화된 생산 흐름과 독립적으로 긴급한 특수 오더 또는 최대 50mm에 달하는 매우 두꺼운 판재도, 문자 그대로 "끼워 넣듯" 처리할 수 있습니다.
Kuster는 TRUMPF 기업의 스마트 팩토리 기술 영업 매니저인 Markus Semrau와의 상담을 제안하고 Krämer는 이에 동의합니다. Semrau는 스마트 팩토리 콘셉트를 활용하여 Krämer의 재료 흐름에서 파트 반출까지 전체 프로세스 체인을 분석합니다. 이 분석에서 너무 많은 지게차 이동, 좁은 통로, 그리고 수많은 수작업 이동이 작업 흐름을 지연시키고 있음이 명확해집니다. Semrau는 24kW 설비의 더 높은 기계 출력이 이를 더 강화시킬 것임을 보여줍니다.
"기계의 생산성은 주변 환경이 적절히 조직되었을 때 비로소 그 가치를 발휘합니다. 특히 공간이 제한적일 때에는, 체계적인 프로세스와 재료 흐름이 매우 중요합니다"라고 그는 자신의 인상을 요약합니다. 그는 수치, 시뮬레이션, 사례를 통해 자동화가 어떻게 처리 시간을 단축하고, 야간 작업을 가능하게 하며, 재료 흐름을 안정시킬 수 있는지 입증합니다. Krämer의 의구심이 서서히 무너지기 시작합니다.
특수 오더를 위한 추가 팔레트
결정적인 전환점은 TRUMPF 전문가들이 레이저 설비에 추가 세 번째 팔레트 스테이션을 설치할 것을 제안하면서 찾아왔습니다. 이 기계 뒤의 확장 장치는 추가 로딩 및 언로딩 스테이션입니다. 기술적으로는 수동으로 적재 가능한 버퍼 스테이션으로, 자동화 저장시스템과는 독립적으로 사용할 수 있습니다. 실제 현장에서는 팔레트 1번과 2번이 로딩 또는 언로딩되는 동안, 세 번째 팔레트가 기계 안으로 이동하고 오더가 절단되는 식으로 운영됩니다. 추가 팔레트의 로딩 및 언로딩은 수동 또는 크레인을 이용하여 수행됩니다. 이러한 방식으로 긴급한 특수 오더 또는 최대 50mm에 달하는 매우 두꺼운 판재도, 자동화된 생산 흐름을 방해하지 않고 문자 그대로 "끼워 넣듯" 처리할 수 있습니다.
"세 번째 팔레트는 획기적인 돌파구입니다"라고 Semrau는 말합니다. "이 세 번째 팔레트는 자동화 설비의 속도와 스탠드 얼론 머신의 접근성을 결합합니다." 이 점이 Krämer에게 확신을 주어 상담 후 단 10주 만에 그는 자동화 패키지 도입을 결정합니다.
TRUMPF의 TruLaser 5030으로 최대 50mm 두께의 구성품을 생산적으로 절단만 할 수 있는 것이 아닙니다. 우리는 이제 산소 절단 후 번거롭게 밀링하던 나사 구멍도 한 번의 셋업으로 가공할 수 있습니다"라고 Martin Krämer는 기뻐하며 말합니다. 판재를 자동으로 로딩 및 언로딩하는 것은 직원의 작업 부담을 덜어주며 생산 과정에서 여유와 안정성을 가져다줍니다.
통합 재고 관리 기능을 갖춘 STOPA 저장시스템 덕분에 필요한 재료가 항상 적시에 준비됩니다. 재료를 찾아다닐 필요가 없어지고, 지게차 이동도 최소화됩니다.
로딩 및 언로딩 장치 LiftMaster Compact를 갖추고 있으며 STOPA 저장시스템에 연결된 TruLaser 5030 fiber를 통해 Krämer는 생산 과정에 상당한 속도를 더하고 있습니다. 세 번째 팔레트는 자동화된 프로세스 안에서도 유연성을 보장합니다.
더 빠른 속도, 더 안정된 작업 환경, 더 높은 안전성
24kW인 TruLaser 5030 Fiber는 로딩 장치 및 언로딩 장치 LiftMaster Compact를 갖추고 있으며 STOPA 저장시스템에 연결되어 있습니다. 재료 물류는 디지털로 운영되며, 대부분 무인으로 진행됩니다. 통합 재고 관리 덕분에 적절한 판재가 적시에 준비됩니다. 재료를 찾아다닐 필요가 없어지고, 지게차 이동도 최소화됩니다. 이로 인해 생산에 여유와 안정성이 생기고 작업 안전도 높아집니다: 현수된 하중이 없고 큰 판재를 인체공학적으로 다룰 수 있습니다.
시운전 이후 시스템이 자동 모드로 진행됩니다. 차이는 뚜렷하게 느껴집니다: 명확하게 구조화된 작업 흐름, 덜 분주한 현장, 더 여유롭고 편안한 작업. "예전에는 직원들이 기계가 계속 작업을 진행하기 전에, 테이블을 가능한 한 빨리 정리해야 했습니다. 지금은 자동화로 진행되어 작업 흐름에 가해지는 부담을 줄여줍니다"라고 Krämer는 말합니다. 경제적으로도 이 결정은 이미 그에게 큰 이익을 가져다주었습니다: 교대당 두 명의 조작자가 다른 작업을 처리할 수 있게 되었고, 생산성이 향상되었으며 고객들은 Krämer의 서비스 확대에 만족하고 있습니다.
소규모에서의 스마트 팩토리
TRUMPF에게 이 프로젝트는 스마트 팩토리 솔루션이 소규모 기업에서도 어떻게 효과적으로 작동하는지를 보여주는 대표적인 사례입니다. "자동화가 반드시 전체 작업장을 개조해야 한다는 뜻은 아닙니다"라고 Semrau는 말합니다. "대부분의 경우, 기존 프로세스를 스마트하게 연계하는 것만으로도 충분합니다." Krämer 사례에서 디지털화와 자동화가 함께 이루어져야 한다는 점이 분명히 나타납니다: 이 기업은 수 년간 종이 없이 업무를 처리해 왔으며, 생산 과정은 디지털로 관리되고 있습니다. 새로운 설비는 이 구조에 매끄럽게 통합되며, 새로운 전망을 제시합니다.
왜냐하면 사업장 부지에는 추가 작업장 구간을 위한 공간이 있으며, 이 시스템은 향후 반대편으로 동일하게 확장될 수 있도록 설계되어 있기 때문입니다. "지난 몇 년간 많은 일을 해왔습니다"라고 그는 말합니다. "곧 내 딸이 회사를 물려받게 될 것이며, 이제 내 딸이 회사를 계속 발전시킬 수 있는 기회를 가져야 합니다." 자동화에 회의적이었던 사람이 이제는 열렬한 지지자가 되었습니다. 그가 직접 말하듯이: "직접 경험해봐야 합니다. 그래야 자동화가 진정으로 무엇을 가져다주는지 알 수 있습니다."
