TruLaser Tube 7000

SeamLine Tube는 용접심을 자동으로 인식하고 튜브를 안정적으로 정렬합니다. 터치포인트 사용자 인터페이스는 파라미터를 독립적으로 선택하므로 조작수고가 줄어들고 공정 안정성이 향상됩니다. 또한 이 기능은 더욱 안정적인 심 인식을 가능하게 하며 용접심 영역에서 절단 파라미터를 자동으로 조정할 수 있습니다. 따라서 자동화된 강력한 가공 프로세스의 이점을 누릴 수 있습니다.

ScanLine은 광절단 센서로 미가공 재료 공차를 측정하고 이를 보정합니다. Quality Pilot은 공정 시작 시 미가공 재료 품질을 평가하며, ScanLine 측정 여부와 빈도를 결정합니다. 이를 통해 불필요한 측정 사이클을 방지하여 시간을 절약하는 동시에 파트 품질을 보장할 수 있습니다.

원형 튜브용 스패터 보호장치는 깨끗한 튜브 내측면을 보장하므로 재작업이 줄어듭니다.

ObserveLine Comfort는 튜브의 절단된 컨투어에서 펀칭 스크랩이 제대로 떨어졌는지 자동으로 점검합니다. 이는 공정의 안전성과 품질을 향상시키며, 양품률을 높여 줍니다.

PierceLine은 피어싱 과정을 모니터링 및 제어합니다. 이는 재료와 기계 모두에 부담을 줄여주면서, 파트 품질을 향상시키고, 가공 시간을 단축시킵니다.

Spatter Guard는 튜브 내측면에 슬래그 스패터가 부착되는 것을 방지하여 재작업을 줄여줍니다. 이를 위해 공정 중 이형제를 도포합니다. 이를 통해 원형 튜브뿐만 아니라 밀폐형 프로파일의 청결도도 향상됩니다.

상시 센서 모니터링 기능이 탑재된 클램핑 기술이 모든 튜브 형상에 맞춰 조정되며, 튜브를 항상 중앙에 위치시킵니다. 자동 압력 제어 기능은 얇거나 약한 튜브도 변형되지 않도록 보장합니다.

인체 공학적 높이의 테이블이 있어 튜브 및 프로파일의 언로딩을 용이하게 합니다. 완제품은 다양한 위치로 정렬하여 언로딩할 수 있으며, 언로딩 공간은 동시에 재료 버퍼 역할도 수행합니다.

통합형 전자커플링은 절단 헤드 충돌 시 발생할 수 있는 손상으로부터 보호합니다. 이를 통해 재조정이나 보정 없이 생산을 계속할 수 있습니다. 새로운 횡방향 분사노즐은 더 빠르고 더 공정 안정적인 피어싱을 보장합니다.

절단가스 절감, 공정 신뢰성 향상: 특허받은 노즐 형상을 갖춘 혁신적인 노즐을 사용하면 1~3 mm의 벽 두께에서 고압절단 시 평균 33 %의 절단가스를 절감할 수 있습니다. 증가된 노즐 간격 덕분에 공정 안정성도 향상됩니다.

지능형 기계 제어: 기계는 로딩 과정에서부터 올바른 튜브가 로딩되었는지 스스로 점검합니다. 자동 압력 제어 기능이 탑재된 클램핑 기술은 튜브의 변형 없이 언제나 중앙에 고정합니다. 언로딩에서도 기계는 파트가 올바르게 방출되었는지 인식합니다.

표준화된 산업 코드를 통해 귀하의 부품에 신속하고 공정 신뢰적이라는 이미지를 부여해보십시오. – Dot Matrix Code가 이를 가능하게 해드립니다.

Smart View를 탑재한 Vision Equipment는 TruLaser Tube 7000 내부 및 외부를 실시간으로 보여주며, 기계에서 또는 원격에서 모두 확인이 가능합니다. 여러 대의 카메라가 다양한 각도의 뷰를 제공합니다. 따라서 언제 어디서나 기계를 한눈에 파악할 수 있습니다.

TruLaser Tube 7000은 최대 50°의 베벨 절단을 가공합니다. 이는 용접 가장자리 가공과 같은 후속 가공단계를 단축하고 설계의 자유도를 높여주며, 혁신적인 튜브 설계를 가능하게 합니다.

Smart Profile Detection을 이용하여 요건이 까다로운 형상의 프로필을 자동으로 로딩하십시오.

튜브 내의 기존 컨투어를 인식하고, 이에 맞춰 절단 프로그램을 정확하게 정렬합니다. 사용자는 이미 제조되었거나 부분적으로 가공된 프로파일도 안전하고 정밀하게 가공할 수 있습니다.

튜브 레이저 공정에 플로우 드릴링, 태핑 및 스파이럴 비트를 직접 통합할 수 있습니다. 통합된 작업 단계는 후속 작업 과정과 부품 취급을 줄여 오류 발생 가능성을 낮추며, 이를 통해 단일 기계 내에서의 부가가치를 높여줍니다.

12.5 미터 길이의 이동식 컨베이어 구간은 특히 중간 생산 단계와 개방형 또는 특수 프로파일 가공에서 그 장점을 잘 보여줍니다.

TruLaser Tube 7000은 최대 12.5 m 로딩 길이의 튜브를 가공 및 언로딩할 수 있습니다. 최적의 네스팅으로 미가공 재료 활용도를 훨씬 높일 수 있습니다. 이를 통해 잔재율을 줄이고 재료 비용을 절감할 수 있습니다. 최대 로딩 길이의 완제품도 공정 안정적으로 언로딩됩니다.

킬로와트의 출력이 튜브에 그대로 전달: TRUMPF 레이저 출력 컨트롤 덕분에 높은 레이저 출력을 튜브에 최적으로 적용할 수 있습니다. 최대 300%의 이송력 증가 및 연강 기준 최대 20 mm의 벽 두께 가공의 이점을 활용해 보십시오.

견고한 기계 프레임과 정밀 튜브 가이드가 매우 빠른 속도로 가공하면서도 완제품의 품질을 높게 유지할 수 있도록 합니다.

개방형 기계 콘셉트와 지능형 빔 보호장치(레이저 등급 1)는 최적의 접근성과 높은 안전성을 동시에 제공합니다. 또한 수동, 자동 또는 크레인을 이용한 프로파일과 튜브의 빠르고 인체공학적 로딩 및 언로딩을 가능하게 합니다.

새로운 조작패널은 HMI 터치포인트에 두 번째 24" 터치스크린을 추가하여 보완합니다. TRUMPF Smart Services 및 OSEON의 웹 기반 콘텐츠를 기계에서 직접 확인할 수 있습니다.

RapidCut을 통해 고체 레이저의 높은 이송 속도를 작은 컨투어에서도 구현할 수 있습니다. RapidCut는 공정을 4배 더 빠르게 진행하여 처리 시간을 단축합니다.

많은 TRUMPF의 기계를 자신의 소프트웨어 세계에 원활하게 통합하는 것은 쉽고 문제가 없습니다. Oseon으로의 통합이든 또는 모니터링 및 분석 툴(Tool)에 대한 연결이든 모든 조합에 적합한 솔루현을 제공합니다. OPC UA 표준에 기반한 당사 인터페이스를 통해 타사 소프트웨어 시스템에 연결도 가능합니다.