위층, 파노라마 창문, 편안한 쿠션이 있는 세미 리클라이닝 안락의자: 차체 제작사 Tentrem의 주력 제품인 프리미엄 이층버스 "Avante H8 Grand Captain"의 위층 좌석은 마치 호화로운 호텔 스위트룸 같은 느낌을 줍니다.
이 기업은 메르세데스-벤츠, 볼보, 스카니아 등의 섀시를 기반으로 고급 차체를 제조하고 있습니다. 또한 자바, 발리 및 기타 인도네시아 섬의 도시 간을 운행하는 버스도 생산하고 있습니다. 최고경영책임자 Yohan Wahyudi는 Tentrem 기업을 인도네시아 최대의 버스 기업으로 발전시키고 싶어합니다. 이를 위해 세부사항에 주의를 기울이고 있습니다. 개성과 표준화이라는 원칙을 핵심에 두고 있습니다. 이 두 용어가 모순이라고요? 전혀 그렇지 않습니다. 왜냐하면 이 기업의 고객들은 여전히 독특한 제품을 구매할 수 있기를 원하기 때문입니다. 동시에 제조는 가능한 한 효율적이어야 합니다. "우리 직원들이 혁신적이고 창의적으로 작업할 수 있도록 우리는 새로운 기계와 적합한 소프트웨어로 지원하고 있습니다"라고 그는 말합니다. 하지만 모든 것은 아주 작은 것에서 시작되었습니다.
맞춤형 제조: Yohan Wahyudi는 프로세스를 표준화하기 위해 현대적 생산에 투자했습니다. 이와 동시에 개별 요구사항을 충족시켜야 합니다.
성장 중: 모든 것은 버스 차량을 위한 작업장으로 시작되었습니다. 오늘날 이 기업은 600명 이상의 직원을 고용하고 있으며 자동차 차체를 직접 생산하고 있습니다.
효율적인 제조: 이를 달성하기 위해 Tentrem 기업은 새로운 기계와 적합한 소프트웨어로 직원을 지원하고 있습니다.
Yohan Wahyudi 세대의 도전과제는 수작업 방식을 생산라인으로 전환하는 것입니다.
변화 속에서 성장
Yohan Wahyudi의 아버지인 Tatang Wahyudi는 1983년에 인도네시아 자바 섬의 말랑시에 버스 운영업체로 Tentrem을 설립했습니다. 1986년에 그는 자신의 버스 차량에 발생한 사고, 긁힘, 움푹 들어간 부분을 수리하는 작업장을 열었습니다. 그의 정비사들은 골판 지붕 아래의 열린 창고에서 모든 것을 수작업으로 용접, 벤딩 및 제작하였습니다. Tatang Wahyudi에게 있어 이 일은 잘 진척되었습니다. 1년 후 그는 다른 기업에도 그의 작업장을 개방했습니다. 이 버스 운영업체는 오늘날까지도 건재합니다. 그는 1991년에 이 작업장을 설립했습니다. PT Tentrem Sehjatera, 줄여서 Tentrem이라고도 합니다. "수년에 걸쳐 우리는 꾸준히 성장해 왔으며, 자체 버스 차체를 개발하기 시작했습니다"라고 Yohan Wahyudi는 설명합니다.
오래된 골판 지붕 아래의 작업장은 오늘날 현대식 생산 홀로 바뀌었습니다. 유리를 많이 사용한 우아한 관리 동이 간선 도로에서 뚜렷하게 보입니다. 그 뒤로는 거의 8헥타르에 달하는 면적에 한 홀이 다음 홀을 잇고 있습니다. Tentrem 기업에는 600명 이상의 직원이 근무하고 있습니다. Yohan Wahyudi는 합리적이고 체계적일 뿐만 아니라 비판적인 관리자입니다. 그는 가족기업에 합류하기 전에 캐나다에서 전산정보학을 공부했고, 중국에서 경영학 석사학위를 받았습니다. 그의 목표는 더 빠르고, 더 효율적이고, 더 정확한 생산입니다. "예전에는 고객이 사진을 가지고 오면, 우리는 사진과 일치할 때까지 판재를 작업했습니다"라고 그는 말합니다. 단점은 대부분의 수리에 수작업이 필요하다는 점입니다. 망가진 버스에 대한 대체부품이 필요할 때마다 직원들은 처음부터 다시 시작했습니다. "오늘날 우리는 가능한 한 많은 것을 자동화하고자 합니다. 이 자동화 기술은 표준제품과 개별 고객의 요구사항 사이의 균형을 찾는 데에 있습니다"라고 Wahyudi는 설명합니다.
성장 궤도에서
Yohan Wahyudi와 함께 Tentrem 기업은 계속 성장하고 있습니다. 하지만 이러한 성장과 함께 요구사항도 증가하고 있습니다. 고객들은 더 많은 수량을 요구하고 있으며 Wahyudi는 그 요구에 부응하고 싶어합니다. 그는 Tentrem 기업을 일관된 품질과 일정한 수량의 자동차 차체를 제공하는 순정장비 제조사로 전환하고 싶어합니다. "우리는 순정장비 제조사와 동일한 표준을 제공하고자 합니다"라고 Wahyudi는 설명합니다. "이를 위해 라인생산, 효율적인 일정, 일일 생산에 대한 명확한 목표가 필요합니다. 수작업에 대한 사고방식을 바꾸는 것이 우리 세대의 가장 큰 도전과제입니다."
2015년에 이 가족은 박람회에서 우연히 TRUMPF 제품을 보게 됩니다. 아버지 Tatang Wahyudi는 처음에는 회의적이었고, 그의 아들은 그 당시 차체 부품을 가공하는 일은 그렇게 복잡한 일이 아니라고 생각했습니다. 따라서 새로운 기술과 자동화에 많은 돈을 투자하는 것은 가치가 없다고 생각했습니다. "하지만 그 해에 우리는 매우 좋은 재정적 성과를 거두었기 때문에, 안전지대에서 벗어나 새로운 테크놀로지에 투자하기로 결심했습니다"라고 Yohan Wahyudi는 말합니다. 그래서 같은 해에 그들은 TruLaser 3030을 구입했고 인도네시아에서 판재 가공의 선구자가 되었습니다.
"자동화 장치는 처음부터 효과를 거두었습니다. 예를 들어 수하물 보관함 도어의 경우 그렇습니다"라고 그는 설명합니다. 예전에는 직원들이 수하물 플랩 하나를 만들려면 5~6개의 부품이 필요했습니다. 오늘날 그들은 한 장의 판재를 사용하고, TruLaser 5030으로 절단한 후 TruBend Center 5030으로 절단부를 벤딩합니다. "더 이상 용접할 필요가 없어졌으며, 이는 고객들에게 놀라운 일이었습니다"라고 Wahyudi는 설명합니다.
새로운 가능성: 이전에는 직원들이 수하물 보관함의 도어를 제조하기 위해 5~6개의 부품을 용접하고 벤딩하였습니다. TruLaser 5030 및 TruBend Center 5030 덕분에 Tentrem 기업은 이제 판재만 필요합니다.
하나의 현대식 버스는 수천 개의 개별 부품으로 구성되어 있습니다. Oseon 소프트웨어는 미래에 제조를 효율적으로 구성하기 위한 것입니다.
TRUMPF의 현대 테크놀로지를 이용하여 이 기업은 일관된 품질을 유지하면서 많은 수량을 생산하고 있습니다.
두 세대: 1983년에 아버지인 Tatang Wahyudi가 이 기업을 설립했습니다. 아들인 Yohan은 아이디어와 수작업을 현대적 생산 방식으로 전환시켰습니다.
그는 내년에 TRUMPF 소프트웨어 Oseon에 투자할 계획입니다. "버스는 수천 개의 개별 부품으로 구성되어 있습니다. 생산을 효율적으로 구성하는 데 성공하면, 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. Oseon 소프트웨어가 도움이 될 수 있습니다." 마치 2015년, 최초의 TRUMPF 기계를 구입하기 전과 같습니다. "우리는 기술이 무엇을 할 수 있는지 알고 있습니다. 이제 기술을 사용하는 방법만 배우면 됩니다"라고 그는 말합니다. 이 기계는 항상 일관되게 높은 품질을 생산합니다. 이는 여러 분야에서 이점을 제공하고 있습니다.
"우리는 전체 생산을 파악하고 어떤 부품이 긴급히 필요한지, 어떤 부품을 기다려도 되는지 우선순위를 정할 수 있습니다. 새로운 TecZone Design과 제조 테크놀로지를 통해 부품 설계를 최적화할 수 있습니다. 이는 많은 일을 더 쉽고 더 저렴하게 만듭니다. 우리가 수하물 플랩에서 경험한 것과 비슷합니다."
Wahyudi에게 혁신이란 무엇보다도 효율성을 의미합니다. 그럼에도 미래에 개별 고객의 요청에 대응할 수 있는 여지를 남겨두는 표준화된 생산입니다. 예를 들어 "Avante H8 Grand Captain" 프리미엄 이층버스에서는 고객이 고급 세미 리클라이닝 좌석 대신 추가 좌석 열을 주문할 수 있습니다.
