Design statt Holzbank: Laser schneidet Rohre zu nachhaltigen Möbeln fürs Klassenzimmer

Schulmöbel erleben mehr als viele andere Produkte: Sie tragen Generationen, überstehen Umzüge, Pausenlärm und unzählige Unterrichtsstunden. Das Traditionsunternehmen Gispen fertigt solche Möbel seit rund 120 Jahren – durchdacht konstruiert und für ein langes Leben gemacht. Gispen und Ahrend sind Teil der international tätigen Royal Ahrend Gruppe. Aktuell kommen 30 bis 40 Prozent der Stühle in niederländischen Grundschulen aus dem lokalen Werk in Arnhem. Anthony Goossens leitet die dortige Produktion. Dabei handelt es sich um eine Fertigung der besonderen Art: „Hier arbeiten rund 190 Menschen, gut die Hälfte davon sind sogenannte arbeitsmarktferne Mitarbeitende. Also Personen, die aus unterschiedlichen Gründen Schwierigkeiten haben, auf dem Arbeitsmarkt Fuß zu fassen.“ Hier übernehmen sie hauptsächlich die Endmontage der Möbel und halten mit vorbereitenden und begleitenden Aufgaben die Fertigungsprozesse am Laufen. „Wir übernehmen sehr bewusst die Verantwortung für diese Mitarbeitenden, sie gehören bei uns fest zum Team“, betont Goossens.

Verankert ist diese Philosophie in den nachhaltigen Werten, die das unternehmerische Handeln innerhalb der Royal Ahrend Group prägen. Auch beim Produktdesign: „Wir sind Vorreiter im Bereich Nachhaltigkeit und zirkuläres Design“, erklärt der Betriebsleiter. „Alle unsere Möbel sind modular aufgebaut, dadurch lassen sie sich leichter reparieren, wiederverwenden und recyceln.“ Zudem werden die CO₂-Emissionen reduziert, da die Schulmöbel von Gispen ausschließlich in den Niederlanden hergestellt und dort hauptsächlich verkauft werden. Das spart lange Transportwege. Wo möglich kommen zudem nachhaltige Materialien zum Einsatz. Neuestes Beispiel ist der Gispen WIZZ chair. Die Sitzschale des quietschbunten Stuhls besteht aus recycelten Plastik-Obstkisten. „Außerdem wächst er mit – vom Anfang bis zum Ende der Schulzeit, denn mit verschiedenen Modellen und Größen der Sitzschalen und Gestelle ist der Stuhl für ein lebenslanges Lernen ausgelegt“, sagt Goossens. „All diese Maßnahmen sind wesentliche Bestandteile unserer Markenidentität und Produktstrategie. Gut für die Umwelt, gut für die ganze Gesellschaft.“

Die Basis der Gispen- und Arhend-Stühle bilden Rohre aus Edelstahl. Diese haben typischerweise Durchmesser von 12 bis 80 Millimeter und vielfältige Geometrien – rund, rechteckig oder oval. Bevor sie gebogen und pulverbeschichtet werden, schneidet sie der Laser auf die passende Größe zu und versieht sie mit allen nötigen Ausschnitten. Noch vor Kurzem stellte dieser Arbeitsschritt Goossens und sein Team vor Herausforderungen. Die bisherige Anlage kam altersbedingt an ihre Grenzen und konnte mit dem gestiegenen Fertigungsvolumen nicht mehr Schritt halten. Goossens machte sich auf die Suche nach Ersatz. Seine Kriterien: Eine Anlage, die einfach zu bedienen ist und sich automatisieren lässt: „Wir wollen manuelle Routinearbeiten reduzieren und die Abläufe effizienter machen. Gleichzeitig benötigen wir mehr Kapazität für zukünftiges Wachstum.“

Seine Kollegen aus einem anderen Werk berichten Positives von ihrer neuen TruLaser Tube 3000, also entscheidet er sich ebenfalls für eine Laser-Rohrschneidmaschine von TRUMPF: Eine TruLaser Tube 5000, ausgestattet mit maßgeschneiderter Automatisierung. Der LoadMaster Tube von TRUMPF übernimmt die vollautomatische Zuführung der bis zu sechs Meter langen Profile. Dank Smart Profile Detection erkennt er dabei die Winkellage und Orientierung des Rohrs und positioniert die Spanntechnik automatisch. Das spart besonders viel manuelle Arbeit. Nach der Bearbeitung übernimmt ein Längsförderband von TRUMPF die fertigen Profile und führt sie der Entladestation des TRUMPF Partners transfluid® zu. Dort stoßen Schieber die geschnittenen Rohe kontrolliert vom Förderband auf zwei bewegliche Stützen mit Auflageflächen. Diese legen die Teile auf zwei Gurte, wo sie gesammelt, zu einem Produktbündel zusammengefasst und in eine Transportbox geladen werden. So ausgestattet, können die Mitarbeiter das System auch unbeaufsichtigt nutzen.

Für den Möbelhersteller ist die Automatisierung ein entscheidender Schritt, um die Fertigung effizienter und zukunftsfähig aufzustellen. Anthony Goossens betont: „Mit der Automatisierung können wir weiterwachsen. Wir entlasten die Mitarbeitenden von eintönigen, sich wiederholenden Aufgaben und können sie für wertschöpfendere Tätigkeiten einsetzen. Gleichzeitig sorgt der automatisierte Materialfluss für einen reibungslosen Ablauf in der Produktion.“

Besonders glücklich macht Goossens, dass die neue Rohrschneidmaschine so einfach zu bedienen ist: „Wir schaffen hier bewusst ein inklusives Arbeitsumfeld, bei dem die Mitarbeitenden im Mittelpunkt stehen. Das heißt, wir brauchen keine Laserexperten für die Bedienung der Anlage. Die TruLaser Tube 5000 passt daher perfekt zu uns.“ Das sorgt auch für ein motiviertes Fertigungsteam. Während die Mitarbeitenden früher ungern an der alten Anlage arbeiteten, haben sie nun Spaß an der neuen Technologie. „Für uns stimmt einfach das Gesamtpaket“, sagt Goossens im Rückblick. Dazu gehört für ihn auch der Service – vor allem im Sommer: „Juli und August sind für uns der wichtigsten Monate, da muss alles laufen, damit die Möbel nach den Ferien pünktlich in den Schulen stehen“, erklärt er. „Wir benötigen einen verlässlichen Partner, der uns auch in der Ferienzeit schnell zur Seite steht. Auf den Service von TRUMPF können wir uns immer verlassen.“ Und damit heißt es auch künftig für den niederländischen Nachwuchs: Guten Morgen und viel Spaß beim Lernen mit den wohldurchdachten Möbeln von Gispen.