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Funktionserweiterungen Elektronik
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Services

Individuelle Erwärmungs- lösungen

Wo andere aufgeben, laufen wir uns warm.

Aufgrund der attraktiven Kombination aus Schnelligkeit, Beständigkeit, Kontrolle und Energieeffizienz bietet der gezielte Einsatz von Induktionserwärmung in vielen Produktionsprozessen zahlreicher Industrie-Branchen große Vorteile. Dabei sind die Anwendungsbereiche und Einsatzmöglichkeiten fast grenzenlos. TRUMPF Hüttinger ist Ihr erfahrener Partner bei der Planung und Entwicklung von effizienten und individuellen Erwärmungsprozessen. Egal wie komplex die Vorgaben sind – gemeinsam entwickeln wir die optimale Lösung und sind erst zufrieden, wenn Sie zufrieden sind.

Geringer Investitionsaufwand

Machbarkeitsstudie mit minimalem Investitionsaufwand

Kostenoptimierte Fertigungsprozesse

Effizienzsteigerung und Kostenreduktion durch optimierten Erwärmungs-Prozess

Maßgeschneiderte Lösungen

Speziell auf Ihre Produktion zugeschnittene Lösungen

Jahrzehntelange Erfahrung

Verlassen Sie sich auf unsere erfahrenen Ingenieure!

Induktionserwärmung von TRUMPF Hüttinger

Lösungen für alle Anwendungen

Klassische Anwendungen

  • Härten, Glühen, Anlassen
  • (Kabel) Erwärmen
  • Schmelzen
  • Schrumpfen
  • Trocknen
  • Kleben
  • Versiegeln
  • Tubenschweißen
  • Löten
  • Temperaturbehandlung
  • Bonding
  • Schmieden
  • Softening
Spezial-Anwendungen

  • Kristallziehen
  • Epitaxie
  • Zonenziehen
  • Skull-Melting
  • Induktiv gekoppeltes Plasma
  • Kapazitiv gekoppeltes Plasma

Entwicklung von Induktionsprozessen

Ablauf

Schritt 1: Analyse
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  • Analyse der Materialeigenschaften sowie der Prozessumgebung
  • Analyse der Prozessparameter, wie z. B. Start und Endtemperatur, Oberflächenbeschaffenheit, Geometrie, Erwärmungs- und Zykluszeit, thermische Isolation etc.
Schritt 2: Lösungswege vorbereiten

Laborversuche:

  • Definition und Einbeziehung der Randbedingungen
  • Vorbereitung und Aufbau von Applikationsversuchen
  • Anpassung der Stromversorgung
  • Einstellen von Temperaturmess- und Regelsystemen
  • Fertigung eines Testinduktors

 

Numerische Simulation mit COMSOL:

  • Erstellung eines 2D- oder 3D-Modells unter Berücksichtigung der Bauteil- und Umgebungsgeometrie
Schritt 3: Testphase und Optimierung

Laborversuche:

  • Anpassung und Optimierung des Testinduktors
  • Bestimmung der elektrischen und thermischen Parameter
  • Bestimmung der Induktorgeometrie

 

Numerische Simulation mit COMSOL: 

  • Durchführung der Berechnungen
  • Anpassung und Optimierung des Modells
  • Erstellung von Feldbildern (Temperatur, Magnetfeld etc.)
  • Bestimmung der elektrischen und thermischen Parameter
  • Bestimmung der Induktorgeometrie
Schritt 4: Umsetzung

  • Dokumentation der Ergebnisse
  • Implementierung der individuell entwickelten Applikation in Ihren Produktionsablauf
  • Auf Wunsch: Inbetriebnahme vor Ort

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