드레스덴(Dresden)에서 서쪽으로 50킬로미터 떨어진 되벨른(Döbeln)에 있는 Max Knobloch 생산공장에서는 최근 들어 판재들이 알아서 움직이기 시작했습니다. 2026년 봄부터 본사에 새로운 스마트 팩토리가 가동되었기 때문입니다. 이 스마트 팩토리는 우편함 설비, 소포 보관함 및 주문 제작용 정밀 판재 파트를 완전 자동화로 제조합니다. 이러한 방식으로 연간 약 600톤의 금속으로 약 12만개의 제품을 생산하고 있습니다. 현재 26개국 이상의 국가에서 편지나 소포가 Max Knobloch의 보관함으로 배송되고 있으며 – 이 추세는 계속 증가하고 있습니다.
"우리는 고객이 300만 개 이상의 제품 옵션을 구성할 수 있는 모듈을 마련하고 있습니다. 우리의 목표는 다른 산업군과 다양한 제품 유형을 통해 핵심 사업의 변동성을 상쇄하는 것입니다. 이를 위해 우리는 사물함과 같은 맞춤형 특수 솔루션 생산을 한층 더 강화하고 있습니다. 이러한 다양성과 유연성은 우리의 차별화된 고유 강점입니다"라고 최고경영책임자인 Thomas Kolbe는 말합니다.
현재 26개국 이상의 국가에서 편지나 소포가 Max Knobloch의 보관함으로 배송되고 있으며 – 이 추세는 계속 증가하고 있습니다.
Max Knobloch는 사물함과 같은 맞춤형 특수 솔루션 생산을 한층 더 강화하고 있습니다.
연간 약 600톤의 금속에서 약 12만개의 제품군을 생산하고 있습니다.
과거: 수작업 중심의 표준 공정, 제한된 유연성
이 전략을 경제적으로 실현하기에 기존의 제조 공정은 너무 경직되어 있었습니다. Max Knobloch에서 기술 책임자인 Andreas Quellmalz는 다음과 같이 회고합니다: "얼마 전까지만 해도 우리는 보관대에서 미가공 시트를 수작업으로 꺼내 레이저 기계로 운반한 뒤, 절단하고 파트들을 일일이 손으로 분류했습니다. 게다가 기술적으로도 특정 제품에만 지나치게 의존적인 구조였습니다. 예를 들어 프레스 스탬프는 가격이 매우 비싸고 하나의 개별 제품에 적합했습니다. 그로 인해 유연성을 넓힐 수 있는 여지가 전혀 없었습니다." 솔루션: 더욱 유연한 제조 방법과 높은 효율성을 갖춘 스마트 팩토리 구축. 이를 위해서는 새로운 기계, 네트워킹된 작업 프로세스. 더 높은 수준의 디지털화 및 광범위한 자동화가 필요했습니다.
시험대에 오른 경제성
"우리는 TRUMPF로 결정했습니다. 왜냐하면 스마트 팩토리 구축의 모든 과정을 단일 공급처로부터 진행하고자 했기 때문입니다. 즉 계획부터 소프트웨어, 저장시스템, 기계, 자동화 및 구현에 걸쳐 시운전과 빠른 파트 서비스까지 가능했기 때문입니다" 라고 Quellmalz는 의사결정 과정을 설명합니다. TRUMPF의 Smart Factory Consulting 팀은 타당성 조사를 실시하고, 프로세스, 소요 시간 및 재료 흐름을 분석했습니다. 하지만 그 결과는 처음에 다소 실망스러웠습니다. "고객이 원하는 방식의 Smart Factory 솔루션은 자동화율이 너무 제한적이었기 때문에, 경제성이 떨어졌을 것입니다"라고 TRUMPF 측에서 이 프로젝트를 총괄 담당한 Sven Ongert는 회상하며 말합니다. 전환점: 판재 파트 설계에 대한 면밀한 검토. "TRUMPF 부품 설계의 전문가들이 파트들을 수정하여 자동 레이저 절단, 펀칭, 그리고 벤딩을 통한 제조가 가능해졌습니다"라고 Ongert는 설명합니다.
결정적인 차이를 만든 작은 변화들
예를 들어, 접합 기술에서 많은 최적화 잠재력을 발견할 수 있었습니다. Quellmalz는 다음과 같이 구체적으로 설명합니다: "이전에는 공급업체로부터 점용접된 모듈을 받았습니다 – 안정적이긴 했지만, 반복정확도가 떨어졌습니다. 부품 최적화를 통해 이제 우리는 추가적인 프레스 절단을 도입하고, 리벳 또는 클립을 사용해 파트를 조립합니다. 이 방식은 별도의 지그가 필요 없으며, 파트들이 항상 정확하게 정렬되기 때문에 더 높은 반복정확도를 달성할 수 있습니다."
소프트웨어, 중앙 저장시스템, 그리고 3대의 전자동 기계
새로운 스마트 팩토리의 핵심은 TRUMPF 소프트웨어 Oseon입니다. 이 소프트웨어를 통해 오더 계획, 저장시스템 관리 및 생산 제어가 진행됩니다. 타사 기계들도 연동되어 있습니다. 대량 생산이 필요한 제품 시리즈의 경우 한 대의 레이저 복합기 TruMatic 7000 자동화 장치 SheetMaster 장착 및 스위블 벤딩 머신 TruBend Center 7030기계가 담당합니다. 높은 처리량을 달성하기 위해, 물리적 및 디지털로 네트워킹된 하이엔드 전자동 정밀화 기계 두 대가 도입되었습니다. "우리는 이 TruMatic 7000을 통해 심지어 컵 엠보싱부 또는 클립 연결부와 같은 작은 성형 공정을 수행할 수 있습니다. 판재 보드가 3D 파트로 변형됩니다"라고 Quellmalz는 말합니다.
절곡기 TruBend 5130에서 한 직원이 우편함 설비 및 맞춤 제작용 판재 파트를 가공하고 있습니다.
TruMatic 7000을 통해 Max Knobloch는 심지어 컵 엠보싱부 또는 클립 연결부 같은 작은 성형 공정도 수행할 수 있습니다.
스마트 팩토리의 높은 효율성 덕분에 Max Knobloch는 제조의 일부를 독일로 다시 들여올 수 있었습니다.
두 대의 기계 후면에는 저장시스템 STOPA Compact II가 위치해 있습니다. 이 시스템은 480개의 팔레트 공간을 갖추고 있어 1~3밀리미터 두께의 스틸, 스테인리스 스틸, 그리고 알루미늄 판재를 충분히 보관할 수 있고 TruMatic 7000에서 가공을 마친 반제품 판재들을 위한 임시보관 공간 역할도 수행합니다. 저장시스템 후면에는 자동화 장치 Liftmaster StoreLinear를 통해 TruLaser 3030 레이저 절단 시스템이 연결되어 있습니다. 수동 절곡기 TruBend 5130이 더해져 스마트 팩토리를 완성합니다.
Quellmalz가 주목하는 장점은 전자동화된 스마트 팩토리의 콘셉트뿐만 아니라, 기계 자체의 레벨에서도 발휘됩니다: "우리는 이 기계들을 통해 외부 제조 부품과 자사 제품군에 들어가는 구성품을 유연하게 제조할 수 있습니다. 과거에는 절곡 툴 때문에 조정하려면 막대한 투자가 필요했을 일입니다. 우리는 과거의 방식에서 완전히 벗어났습니다. 그 결과 전체적인 유연성이 크게 향상되었습니다."
독일을 위한 수직적 통합 강화
유연성만 높아진 것이 아닙니다. 경제성 검토를 통한 예측 수치들 또한 실제로 실현되었습니다. 스마트 팩토리의 높은 효율성 덕분에 Max Knobloch는 제조의 일부를 독일로 다시 들여올 수 있었습니다. 기존에 남유럽에서 조달하던 모듈이 이제는 되블린(Döbeln)의 현대적인 인프라를 통해 제조되고 있습니다. "예전에는 특수 규격의 오더가 들어오면 외부 생산을 위해 1~2주일의 주문 시간을 계획해야 했습니다. 이제는 그럴 필요가 없으므로 요청에 더 빠르게 대응할 수 있습니다"라고 Quellmalz는 설명합니다. Max Knobloch는 스마트 팩토리를 통해 전략적 목표 달성을 지원하는 최적의 테크놀로지를 확보했습니다. 독일에서 가장 오래된 우편함 제조 공장이 미래를 대비하고 있습니다.
