레이저 금속 융용은 의료기기와 임플란트 제조 분야에서 높은 품질 수준과 안전 수준을 충족합니다. 예를 들어, 사진에 표시된 맞춤형 두개골 임플란트는 티타늄으로 8.45시간 만에 거의 5천여 개의 층로 만들어졌습니다.

항공우주 분야에서는 동시에 공작물 내에서 양호한 힘의 흐름의 경우 경량 구조가 매우 중요합니다. 소위 토폴로지 최적화 설계라고 불리는 이러한 설계는, 8시간 이내에 2,700개의 레벨로 설치되는 항공기 도어용 장착 브래킷과 같이(사진) 파우더 베드 공정을 사용하여 쉽게 제조할 수 있습니다

표시된 유압 블록은 제어 밸브와 유압 실린더를 커플링하기 위해 사용됩니다. 레이저 금속 융용 방식으로 제조될 경우, 기능 손실 없이, 전체 체적을 80%, 압력 손실을 93% 줄일 수 있습니다. 설치는 지지 구조물 없이 진행되었으며 11시간 만에 완료되었습니다.

일반적으로 이 스푸루 분배기를 제조하려면 5개의 개별 파트가 필요할 것입니다. 파우더 베드 기반 레이저 용융에서 완성된 구성품을 직접 제조할 수 있습니다. LMF를 사용하면 형상적응형, 복잡한 온도제어채널을 쉽게 생성할 수 있습니다. 그 밖에도 고객은 최소 불량률로 사이클 시간 단축 및 열적으로 안정적인 생산 프로세스의 이점을 누릴 수 있습니다. 사진 속 스푸루 분배기는 70시간 이내에 제조되었습니다.

자동차 산업에서는 복잡하고 기능성 있는 프로토타입이 레이저 금속 융용으로 툴 없이 빠르게 제작될 수 있습니다. 표시된 설계 및 토폴로지가 최적화된 서브프레임의 적층 가공에는 5시간이 걸렸습니다.

치기공 분야에서도 마찬가지로 적층 가공의 다양한 이점을 얻을 수 있습니다. 생체적합성을 지닌 재료를 사용하면 층별로 복잡한 적응증을 매우 정밀하고 기록적인 시간 내에 구축할 수 있습니다. 치아 크라운이 있는 이미지 속 치과용 플레이트는 약 1,200개의 층으로 약 3시간 만에 제조되었습니다.

이미지의 조형 작업은 애플리케이션 및 파라미터 개발에 사용됩니다. 긴 막대는 기판에서 분리된 후 인장 시편으로 가공됩니다. 이를 통해 구성품의 강도와 변형성을 확인할 수 있습니다. 분리 및 연삭 후 다른 정사각형 구성품을 마이크로스코프로 검사하여 존재할 수 있는 미세한 결함이 있는지 확인합니다. 두 경우 모두 구성품의 품질보증 문제입니다.