하나의 절단 헤드
빔 가이드 덕분에 TruMatic 6000을 사용하여 모든 재료 종류 및 두께를 동일한 절단 헤드로 가공할 수 있습니다. 비생산 시간을 감소시키는 헤드 교환은 불필요합니다.
견고한 범용 가공기
TruMatic 6000을 통해 정교한 레이저 및 펀칭 기술을 갖춘 다양한 기기를 사용할 수 있습니다. 펀치 헤드와 레이저의 높은 출력은 우수한 품질의 높은 생산성을 보증하고, 정교한 레이저 컨셉트 및 범용 냉각 인터페이스는 우수한 에너지 균형을 보증합니다. 간편한 조작 컨셉트 덕분에 8 mm까지의 부품을 빠르고 쉽게 제조하고 스마트 소프트웨어 기능 덕분에 더욱 안전합니다.
최고의 에지 품질
CO2 레이저 TruFlow는 우수한 빔 품질을 통해 뛰어난 절단 품질을 보증합니다.
긁힘 방지 가공
하강식 다이를 통해 펀칭 가공 및 성형 가공이 가능합니다.
스마트 자동화
SheetMaster를 통해 부품을 안전하게 자동으로 로딩, 언로딩 및 분리 시킬 수 있습니다.
유연한 성형
최고 품질의 외측 컨투어 및 정교한 내측 컨투어: 슬림한 TruMatic 레이저 헤드를 통해 매우 근접하게 또는 이미 수정된 성형에 맞게 절단할 수 있습니다. 특별한 컨투어 또한 확실하게 실현할 수 있습니다. 본 부품의 경우 보울 툴, 아일렛 툴, 나사산 성형툴, 스탬핑 툴- 심볼(판재 하부), 브릿지 툴, MultiBend 사이즈 5 및 조정 툴 사이즈 5와 같은 툴이 사용되었습니다.
높은 컨투어 유연성
나사산 성형툴, 하강 및 용접 위치를 포함한 높은 부품 유연성을 가진 8 mm까지의 판재를 가공합니다. 본 부품의 경우 스태핑 툴, 나사산 성형툴, 센터링 핀 툴, 특수 펀칭 툴과 같은 툴이 사용되었습니다.
인상적인 공구의 다양성
롤러 기술 및 나사산 성형툴 옵션을 통해 복잡한 컴포넌트 또한 제조할 수 있습니다. 본 부품의 경우 태핑툴, 원형 보울 툴, 보울 툴 및 특수 컷팅 툴과 같은 툴이 사용되었습니다.
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TruMatic 6000 대형 포맷
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TruMatic 6000 중간 포맷
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| 치수 | ||
| 폭 | 8335 mm 1 | 8000 mm 1 |
| 깊이 | 8411 mm 1 | 7636 mm 1 |
| 높이 | 2150 mm 1 | 2150 mm 1 |
| 최대 스트로크 수 | ||
| 펀칭 (E = 1 mm) | 917 1/min | 1000 1/min |
| 마킹 | 2800 1/min | 2800 1/min |
| 작업 영역 | ||
| X축 펀칭 모드 | 3050 mm | 2500 mm |
| Y축 펀칭 모드 | 1550 mm | 1250 mm |
| X축 레이저 모드 | 3050 mm | 2500 mm |
| Y축 레이저 모드 | 1550 mm | 1250 mm |
| X축 콤비네이션 모드 | 2500 mm | 2500 mm |
| Y축 콤비네이션 모드 | 1550 mm | 1250 mm |
| 최대 판재 두께 | 8 mm | 8 mm |
| 최대 공작물 중량 | 230 kg | 150 kg |
| 최대 펀칭력 | 180 kN | 180 kN |
| 툴 | ||
| MultiTool 툴 교체시간 | 0.3 s | 0.3 s |
| 툴/클램프 수량 | 22 개 / 3 개 | 22 개 / 3 개 |
| 레이저별 데이터 - TruFlow 2000 | ||
| 최대 레이저 출력 | 2000 W | 2000 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 8 mm | 8 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 3 mm | 3 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 4 mm | 4 mm |
| 레이저별 데이터 - TruFlow 2700 | ||
| 최대 레이저 출력 | 2700 W | 2700 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 8 mm | 8 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 4 mm | 4 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 6 mm | 6 mm |
| 레이저별 데이터 - TruFlow 3200 | ||
| 최대 레이저 출력 | 3200 W | 3200 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 8 mm | 8 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 8 mm | 8 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 4 mm | 4 mm |
| 파트 방출 | ||
| 펀칭 파트 플랩 최대 파트 크기 | 500 mm x 500 mm | 500 mm x 500 mm |
| 최대 파트 크기, 강직성 슈트, 펀칭 (슬라이딩 테이블 포함) | 80 mm x 50 mm | 80 mm x 50 mm |
| 레이저 파트 플랩 최대 파트 크기 | 500 mm x 500 mm | 500 mm x 500 mm |
| 소비량 | ||
| 생산 시 평균 소비전력 - TruFlow 2000 | 19 kW | 19 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruFlow 2700 | 21.5 kW | 21.5 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruFlow 3200 | 23 kW | 23 kW |
| 자동 차단기 활성화 - TruFlow 2000 | 0.7 kW | 0.7 kW |
| 자동 차단기 활성화 - TruFlow 2700 | 0.7 kW | 0.7 kW |
| 자동 차단기 활성화 - TruFlow 3200 | 0.7 kW | 0.7 kW |
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기술 데이터 시트
모든 제품군에 대한 기술 데이터 다운로드
TruMatic 6000은 금사 세공 컨투어의 경우에도 우수한 빔 품질, 높은 컨투어 정밀도 및 최적의 절단 품질을 자랑합니다. 또한 검증된 기능을 통해 안정적인 자재 핸들링의 기준을 제시합니다.
품질
하강식 다이
하강식 다이를 통해 펀칭 가공 및 성형 가공이 가능합니다. 요구가 있을 경우 포지셔닝에서 다이가 하강합니다. 펀칭 및 상승한 성형 다이의 경우에도 시트는 다이와 접접이 없습니다. 아래로 성형하는 경우 더 이상 엉킬 위험이 없습니다.
볼 테이블 또는 브러시 테이블
하부에 스크래치가 생겨서는 안 되는 민감한 제품의 경우 하강식 다이와 결합된 브러시 테이블을 사용합니다. 향후 도장해야 하는 파트는 실제 볼 테이블에서도 가공될 수 있습니다.
공정 신뢰성
스마트 기능: 스마트 로드
스마트 로드는 기계 위의 판재를 조정할 경우에 도움을 줍니다. 클램프가 판재를 최적으로 잡지 않을 경우 클램프 내의 센서가 인식됩니다. 이러한 경우 기계 테이블이 시트와 함께 이동합니다.
스마트 기능: 스마트 언로드
방출 시 제조 파트가 기대와 달리 파트 플랩을 통해 떨어지지 않을 경우 센서가 이를 감지하고 기계를 통해 고정되어 파트가 분리되고 안전하게 방출됩니다.
스마트 기능: 스마트 펀치 모니터링
툴 교환 전 스마트 펀치 모니터링은 실제적으로 판재에 구멍이 펀칭되었는지 검사합니다. 이를 통해 기계는 사전에 스탬프 파손을 인식하여 본 정보를 조작자에게 보냅니다. 따라서 특히 야간 및 주말 교대 중 불량품을 감소시킵니다.
스마트 솔루션을 위한 디지털 연결 및 통합
많은 TRUMPF의 기계를 자신의 소프트웨어 세계에 원활하게 통합하는 것은 쉽고 문제가 없습니다. Oseon으로의 통합이든 또는 모니터링 및 분석 툴(Tool)에 대한 연결이든 모든 조합에 적합한 솔루현을 제공합니다. OPC UA 표준에 기반한 당사 인터페이스를 통해 타사 소프트웨어 시스템에 연결도 가능합니다.
경제성
통합 정렬
판재 펀칭 시 펀칭 프로세스를 통해 판재를 변형시킬 수 있는 압력 및 장력이 공작물 내에 적용됩니다. 기계 기능, 통합 정렬 및 이에 해당되는 툴을 통해 펀칭 프로세스 중 요철을 조정할 수 있습니다.
유연성
MobileControl App
표준 제어반의 유저 인터페이스를 귀하의 태블릿 터치스크린으로 전송하는 TRUMPF MobileControl App을 이용하여 귀사의 기계를 더욱 간편하고 신속하게 조작하거나 모니터링할 수 있습니다. 이런 방식으로 정적 제어반 뿐만 아니라 모바일 앱에서도 귀사 기계를 모니터링 및 컨트롤하는 가능성이 제공됩니다.
대형 가공
대형 및 중형의 기계를 받게 됩니다. 치수에 따라 3050 x 1550 mm까지의 작업 영역에서 가공할 수 있습니다. 이를 통해 대형 파트를 가공할 수 있으므로 더 많은 파트 형상이 가능합니다.
TruTops Boost
레이저, 펀칭 및 복합 레이저 펀칭 기기를 스마트하게 TruTops를 사용하여 All-in-One-3D 솔루션으로 디자인 및 프로그래밍하십시오. 다수의 자동화 장치를 통해 시간이 소모되는 정규 작업을 절감할 수 있고 일반적인 박스 풀을 통해 시간 및 재료를 절약할 수 있습니다. 또한 모든 생산 작업 및 주문 위주의 작업에 대한 개요를 항상 확인할 수 있습니다.
소프트웨어
고객 요청사항에서 완성된 파트의 공급에 이르기까지 - TRUMPF 의 소프트웨어 포트폴리오가 귀하의 전체 생산 프로세스를 최적화합니다. 이때 TRUMPF는 소프트웨어를 스마트한 방식으로 기계 및 서비스와 결합하여 귀하의 스마트 팩토리를 위한 맞춤형 인더스트리 4.0 솔루션을 제공합니다.
롤러 옵세팅 툴
롤러 옵세팅 툴을 사용하여 직선 및 곡선 형태로 임의의 길이로 하강하여 판재에 가공하십시오. 이때 가공 속도는 매우 높습니다.
Multibend Extended
MultiBend Extended를 통해 하나의 스트로크로 다양한 벤딩 길이 및 높이를 형성할 수 있습니다. 이를 통해 기계에서 직접 90° 및 90 mm 길이의 파트의 가장자리를 가공할 수 있습니다.
방출 MultiTool
Microjoint를 완전히 분리하십시오. 나머지 부분은 신뢰적으로 다이를 통해 칩 용기에 도달합니다.
펀칭 툴 한눈에 보기
TRUMPF는 시장에서 전세계적으로 가장 큰 펀칭 툴 오퍼를 제공합니다. 귀사는 모든 펀칭 및 포밍 어플리케이션에 대한 적합한 솔루션을 찾을 수 있습니다.
TruMatic 6000을 통해 자동화된 다중 교대 작업의 기기 사용률 상승 및 공정 신뢰성 상승에 도움을 받을 수 있습니다. 모듈화된 컨셉트는 유연성 또한 제공합니다.
로딩, 언로딩 및 분리
SheetMaster를 통해 완제품이 빠르고 확실하게 로딩, 언로딩, 스태킹 및 분리됩니다.
Sortieren
Der SortMaster Box dient zur automatischen Sortierung von Kleinteilen, die durch die Stanz- oder Laserklappe ausgeschleust werden.
분리
SortMaster Box는 펀칭 또는 레이저 플랩을 통해 배출되는 소형 부품의 자동 분리에 사용됩니다.
폐기
GripMaster를 통해 잔재 그리드를 간편하게 처리할 수 있습니다. GripMaster는 잔재 그리드 및 잔재 조각을 자동으로 배출하여 시저 리프트 내 적재합니다.
툴 취급
ToolMaster는 또한 자동적으로 기계의 리니어 매거진에 위치한 40-70개의 툴을 위한 공간을 제공합니다.
국가에 따라 이 제품 분류 및 기재 사항이 다를 수 있습니다. 기술, 사양, 가격 및 액세서리 제공 품목이 변경될 수 있습니다. 제품이 귀하의 국가에서 사용 가능한지에 대한 여부는 현지 담당자에게 문의하십시오.
각주-
치수는 개략적 치수이며, 설치 도면에 명시된 각각의 치수가 유효합니다.
