Inteligentna produkcja w jednym miejscu

Wyzwanie

Po stronie posiadania są dwie firmy z branży obróbki metalu, łącznie 55 pracowników, działka o wielkości 18 500 metrów kwadratowych oraz założyciel firmy z odwagą i wizją. Po stronie potrzeb znajduje się życzenie nowej, nowoczesnej hali produkcyjnej. Tam w przyszłości będą wytwarzane produkty obydwu firm w idealnie dostosowanych procesach – inteligentnie, wydajnie i przyszłościowo. W tym celu wszystkie technologie, strategie produkcji i procesy obydwu firm muszą zostać sprawdzone. Gdzie kryją się potencjały i synergie? Gdzie zasadna jest rozbudowa dostępnych możliwości lub automatyzacja? Czy opłaca się wejście w nowe, dotychczas niestosowane technologie oraz jakie warunki trzeba do tego stworzyć? Jakie istniejące maszyny można stosować również w przyszłości oraz gdzie zasadne jest inwestowanie w nowe?

Rozwiązanie

Projekt fabryki to nowa oferta Smart Factory Consulting firmy TRUMPF z celem doradzania oraz towarzyszenia klientom planowaniu swojej produkcji w pełnym zakresie. Nie ma przy tym znaczenia, czy produkcja jest całkowicie nowa, czy też modyfikowane są istniejące linie produkcyjne. Projektanci fabryki uwzględniają podczas planowania nie tylko produkty marki TRUMPF, ale również myślą poza schematami. Analizy ekspertów wykazują wyraźnie, gdzie w produkcji są jeszcze możliwości. Okazało się, że możliwości automatyzacji w portfolio LoKa nie były tak obszerne, jak wcześniej zakładano. Kroll uzupełnia: „U klientów referencyjnych TRUMPF mogliśmy na żywo się przekonać, że w zakresie automatyzacji jest jeszcze wiele do zrobienia. Jednak my produkujemy wiele detali specjalnych i pojedynczych elementów, dlatego nie jest to dla nas takie łatwe. Stwierdził to również zespół projektu fabryki na podstawie analiz produktu, a my dokładnie i polemicznie omówiliśmy ten punkt. Pokazuje to na przykład, jak zasadniczo przebiegało doradztwo: nie chodziło o wymianę jak największej liczby maszyn lub zakup nowych. Chodziło o znalezienie pasujących rozwiązań”.

Realizacja

Kiedy ustalono, które istniejące maszyny LoKa i LK przejmą do nowej produkcji, jakie nowe urządzenia zostałyby nabyte oraz jakie dodatkowe technologie zostałyby wprowadzone, nadszedł czas na projektowanie hali. Dyrektor zarządzający Mathias Kroll: „Zespół projektu fabryki TRUMPF naszkicował opracowany wcześniej idealny przepływ materiałów oraz wspólnie z naszymi pracownikami przesuwał na planie hali odwzorowane w skali modele maszyn, aż wszyscy byli zadowoleni z procesów”. Około 20 procent wszystkich działań wersji idealnej zostanie wdrożonych w pierwszym stopniu rozbudowy Smart Factory. Przedsiębiorstwo zdecydowało się na przykład na dwie częściowo automatyczne wycinarki laserowe TRUMPF oraz wejście w zupełnie nową technologię. Decydujące znaczenie miały również rozwiązania, które zespół doradców opracował na potrzeby przyszłej oddzielnej obróbki stali i stali nierdzewnej. Dla spawania i szlifowania utworzone zostaną bardzo dokładnie oddzielone komory. Nowością są również dwa nowe oddzielne obszary montażu i pomieszczenia czyste. Dla kierownictwa firmy LoKa istotne były optymalny przepływ materiałów, perfekcyjna wydajność maszyny oraz akceptowalny nakład pracy dodatkowej podczas przezbrajania i czyszczenia urządzeń. Dodatkowo firma LoKa korzysta już na pierwszym stopniu rozwoju z tego, że maszyny i zasoby będą wykorzystywane teraz przez obydwa działy produkcji.

Perspektywy

Kiedy maszyny znajdą się w swoim nowym miejscu przeznaczenia i procesy się ustabilizują, Loh i Kroll chcą wprowadzić automatyczne programowanie TruTops Boost. Łączenie dotychczas oddzielnych systemów ERP LoKa i LK już trwa. Jest więc jeszcze wiele do zrobienia. Właściciele obu podmiotów są jednak pewni, że przy pomocy doradców ds. projektu fabryki położyli ważne podstawy wszystkich kolejnych kroków na drodze do Smart Factory.

Obsada pracowników i maszyn

Prace budowlane nad macierzystą fabryką w Hüttenbergu rozpoczęły się w styczniu 2022 roku. Zaledwie 6 miesięcy później, w sierpniu 2022 roku, przeprowadzka została podzielona na trzy etapy. Procesy ustabilizowały się szybko dzięki dobremu wstępnemu planowaniu przez konsultantów Smart Factory. Zamierzone efekty synergii również są już zauważalne, mówi Tomas Loh: „Dużą zaletą połączenia obu przedsiębiorstw jest to, że możemy włączyć do produktu lepsze technologie produkcyjne. Firma LK Mechanik od dłuższego czasu jest bardzo silna w dziedzinie spawania laserowego. Teraz staramy się przenieść tę wiedzę praktyczną na stare produkty LoKa i otrzymujemy bardzo dobre opinie od naszych klientów”.  

Produkcja jako całość stała się również bardziej przejrzysta, kontynuuje: „Mamy teraz możliwość sprawdzenia, gdzie znajduje się każde zlecenie i jaki jest jego status produkcyjny. Tutaj naprawdę wiele poprawiliśmy”. Zanim planowane zautomatyzowane programowanie z Tru Tops Boost będzie mogło zostać wprowadzone, połączenie wcześniej oddzielnych systemów ERP LoKa i LK Mechanik musi zostać całkowicie sfinalizowane. „Ważne jest dla nas, aby wszyscy byli zaangażowani, aby dostrzegli wartość dodaną i współpracowali ze sobą” – wyjaśnia Loh.

Jednocześnie LK Mechanik kontynuuje cyfryzację, aby wdrożyć dalsze optymalizacje procesu. „Jest więc jeszcze wiele do zrobienia”, mówi Tomas Loh. „Jesteśmy jednak pewni, że przy pomocy doradców ds. projektu fabryki położyli ważne podstawy wszystkich kolejnych kroków na drodze do Smart Factory”.

Stan na dzień: 11.12.2023 r.