Piano superiore, finestre panoramiche, sedili semi-reclinabili con imbottiture confortevoli: quello che sembra una lussuosa suite d'albergo in realtà non è altro che la descrizione dei sedili superiori dell'autobus premium a due piani "Avante H8 Grand Captain": l'ammiraglia della flotta di veicoli del produttore di carrozzerie Tentrem.
L'azienda produce carrozzerie di lusso che si basano, tra l'altro, su telai Mercedes-Benz, Volvo e Scania. Produce inoltre autobus che viaggiano tra le città di Giava, Bali e altre isole indonesiane. L'amministratore delegato Yohan Wahyudi vuole far diventare Tentrem la più grande azienda di autobus dell'Indonesia. A tal fine riserva una straordinaria importanza ai dettagli. Individualità e standardizzazione: è questo il motto. Un controsenso? Per niente. I suoi clienti infatti devono essere sempre in grado di acquistare prodotti unici. Allo stesso tempo, la produzione deve essere il più efficiente possibile. "Per consentire ai nostri dipendenti di lavorare in modo innovativo e creativo, li supportiamo con nuove macchine e software adeguati", spiega. Ma tutto è iniziato molto in piccolo.
Produzione su misura: Yohan Wahyudi ha investito in una produzione moderna per standardizzare i processi. Tuttavia, le esigenze individuali non devono passare in secondo piano.
Crescita: tutto è iniziato con un'officina per la flotta di autobus. Oggi l'azienda impiega più di 600 persone e produce le proprie carrozzerie.
Produzione efficiente: per raggiungere questo obiettivo, Tentrem supporta i propri dipendenti con nuove macchine e software adeguati.
La sfida della generazione di Yohan Wahyudi consiste nel trasferire la mentalità del lavoro manuale alla produzione in linea.
Crescita in transizione
Nel 1983, Tatang Wahyudi, padre di Yohan Wahyudi, fonda Tentrem come gestore di autobus nella città di Malang, sull'isola indonesiana di Giava. Nel 1986, apre un'officina per riparare danni causati da incidenti, graffi e ammaccature sulla propria flotta di autobus. I suoi meccanici saldano, piegano e costruiscono pezzi di carrozzeria, tutto a mano, in un magazzino aperto sotto un tetto di lamiera ondulata. Le cose vanno bene per Tatang Wahyudi. Un anno dopo, apre l'officina ad altre aziende. Il gestore di autobus esiste ancora oggi. Nel 1991 fonda l'officina PT Tentrem Sehjatera, in breve Tentrem. "Nel corso degli anni siamo cresciuti costantemente e abbiamo iniziato a sviluppare le nostre carrozzerie per autobus", spiega Yohan Wahyudi.
Oggi, i moderni capannoni di produzione stanno sostituendo le vecchie tettoie in lamiera ondulata. Un elegante edificio amministrativo con molte vetrate è ben visibile sulla strada principale. Alle sue spalle, su un'area di quasi otto ettari, si ergono un capannone dopo l'altro. Più di 600 persone sono impiegate presso Tentrem. Yohan Wahyudi è considerato un manager razionale, sistematico, ma anche critico. Prima di entrare nell'azienda di famiglia, ha studiato informatica in Canada e ha conseguito un Master in Business Administration in Cina. Il suo obiettivo: una produzione più veloce, più efficiente e più precisa. "Una volta i clienti venivano da noi con una foto e noi lavoravamo le lamiere finché non corrispondevano all'immagine", racconta. Lo svantaggio: la maggior parte delle riparazioni richiede lavoro manuale. Ogni volta che c'è bisogno di un pezzo di ricambio per un autobus demolito, i dipendenti ricominciano da zero. "Oggi vogliamo automatizzare il più possibile. Il trucco è trovare un equilibrio tra prodotti standard ed esigenze individuali dei clienti", spiega Wahyudi.
Sempre un passo avanti
Tentrem continua a crescere con Yohan Wahyudi. Ma con questa crescita, anche le sfide sono in aumento. I clienti richiedono quantità maggiori e Wahyudi vuole rispondere alle loro esigenze. Vuole trasformare Tentrem in un produttore di apparecchiature originali in grado di fornire carrozzerie in quantità e qualità costanti. "Vogliamo offrire gli stessi standard dei produttori di apparecchiature originali", spiega Wahyudi. "Per raggiungere questo obiettivo, abbiamo bisogno di una produzione in linea, di tabelle di marcia efficienti e di obiettivi chiari per la produzione giornaliera. Cambiare il modo di pensare al lavoro manuale è la sfida più grande della mia generazione".
Nel 2015, la famiglia si imbatte in TRUMPF in occasione di una fiera. Il padre Tatang Wahyudi è inizialmente scettico, ricorda il figlio: la lavorazione dei pezzi di carrozzeria non è così complicata. Non vale la pena investire molto denaro in nuove tecnologie e automazione. "Quell'anno tuttavia abbiamo ottenuto un risultato economico straordinario, quindi ci siamo detti: usciamo dalla nostra zona di comfort e investiamo in nuove tecnologie", afferma oggi Yohan Wahyudi. Nello stesso anno acquistano una TruLaser 3030, diventando pionieri della lavorazione della lamiera in Indonesia.
"L'automazione ha dato i suoi frutti fin dal primo momento, ad esempio con il portellone dei nostri bagagliai", afferma. In precedenza, i dipendenti avrebbero avuto bisogno di cinque o sei pezzi per produrre un portellone del bagagliaio. Oggi utilizzano un'unica lamiera, la tagliano con una TruLaser 5030 e piegano i ritagli con una TruBend Centre 5030. "Non dobbiamo più saldare nulla e questo ha davvero meravigliato i nostri clienti", spiega Wahyudi.
Nuove opportunità: in passato, i dipendenti saldavano e piegavano cinque o sei pezzi per realizzare il portellone del bagagliaio. Grazie a TruLaser 5030 e TruBend Center 5030, ora a Tentrem basta una sola lamiera.
Un autobus moderno è composto da molte migliaia di pezzi singoli. In futuro Oseon organizzerà la produzione in modo efficiente.
Grazie alla moderna tecnologia di TRUMPF, l'azienda può produrre quantità elevate con una qualità costante.
Due generazioni: il padre Tatang Wahyudi ha fondato l'azienda nel 1983. Il figlio Yohan porta le sue idee e il suo stile caratteristico nella moderna produzione.
Il prossimo anno intende investire nel software Oseon di TRUMPF. "Un autobus è composto da molte migliaia di pezzi singoli. Se riusciamo a organizzare la produzione in modo efficiente, risparmiamo tempo e denaro. Oseon può aiutarci in questo". È di nuovo come nel 2015, prima dell'acquisto della prima macchina TRUMPF. "Sappiamo cosa può fare la tecnologia. Ora dobbiamo solo imparare a gestirla", dice. Le macchine producono sempre una qualità elevata e costante. Questo offre vantaggi in molti settori.
"Possiamo così avere una visione d'insieme dell'intera produzione e dare la priorità ai pezzi che ci servono con urgenza rispetto a quelli che possono aspettare. Siamo in grado di ottimizzare la progettazione dei pezzi attraverso nuovi design e tecnologie di produzione. Questo rende molte cose più facili e meno costose, proprio come abbiamo sperimentato con il portellone del bagagliaio".
Per Wahyudi, innovazione significa soprattutto efficienza. Una produzione standardizzata che lascia ancora spazio ai desideri individuali dei clienti in futuro. Nell'autobus premium a due piani "Avante H8 Grand Captain", ad esempio, i clienti possono ordinare file di sedie aggiuntive al posto dei lussuosi sedili semi-reclinabili.
