Bovenverdieping, panoramische ramen, verstelbare ligstoelen met comfortabele bekleding: wat klinkt als een luxe hotelsuite, beschrijft de bovenste zitplaatsen in de premium dubbeldekkerbus “Avante H8 Grand Captain”: het vlaggenschip van het wagenpark van carrosseriebouwer Tentrem.
De onderneming produceert luxecarrosserieën die onder meer zijn gebouwd op een chassis van Mercedes-Benz, Volvo en Scania. Daarnaast worden lijnbussen geproduceerd die rijden tussen de verschillende steden van Java, Bali of andere Indonesische eilanden. Bedrijfsleider Yohan Wahydi wil Tentrem uitbouwen tot de grootste busonderneming van Indonesië. Om dit te bereiken heeft hij een bijzondere aandacht voor het detail. De bedrijfsmoto's zijn individualiteit en standaardisering. Een contradictie? Helemaal niet. Het is immers de bedoeling dat zijn klanten unieke producten kunnen blijven kopen. Tegelijk moet de productie of de assemblage echter zo efficiënt mogelijk zijn. "Om ervoor te zorgen dat onze medewerkers innovatief en creatief kunnen werken ondersteunen we ze met nieuwe machines en bijpassende software", zegt hij. Het begon allemaal heel kleinschalig.
Productie op maat: Yohan Wahyudi investeerde in een moderne productie om de processen te standaardiseren. Maar dit mocht niet gaan ten koste van individuele wensen van de klant.
In volle expansie: het begon allemaal als eigen werkplaats voor de vloot bussen. Tegenwoordig heeft het bedrijf meer dan 600 medewerkers in dienst en maakt het een eigen bussenlijn.
Efficiënte productie: hiervoor ondersteunt Tentrem zijn medewerkers met nieuwe machines en bijhorende software.
De generatie van Yohan Wahyudi stond voor de uitdaging om de handwerkmentaliteit over te brengen naar de lopende bandproductie.
Groeien door verandering
Tatang Wahyudi, de vader van Yohan richtte Tentrem in 1983 op, als busmaatschappij in de stad Malang op het Indonesische eiland Java. In 1986 opent hij een eigen werkplaats om ongevallen, krassen en deuken aan de eigen vloot te repareren. Zijn mekaniekers lassen, buigen en bouwen carrosserieonderdelen, alles met de hand in een open hal onder een dak van golfplaten. En Tatang Wahyudi doet het uitstekend. Een jaar later stelt hij zijn werkplaats open voor andere ondernemingen. De busmaatschappij bestaat nog steeds. De werkplaats werd in 1991 omgedoopt in PT Tentrem Sehjatera, of kortweg Tentrem. "In de loop der jaren zijn continu gegroeid en startten we eigen buscarrosserieën te ontwikkelen", vertelt Yohan Wahyudi.
Moderne productiehallen zijn nu in de plaats gekomen van de oude hal met golfplaten dak. Een elegant administratief gebouw met veel glas staat goed zichtbaar aan de hoofdstraat. Daarachter staan op een oppervlakte van bijna 8 hectare de ene hal naast de andere. Tentrem telt ondertussen meer dan 600 medewerkers. Yohan Wahyudi staat bekend als een rationele, systematische, maar ook kritische manager. Voor hij zijn eerste stappen zette in het familiebedrijf studeerde hij informatica in Canada en sloot hij zijn studieloopbaan af met een Master Business Administration in China. Zijn missie: een snellere, efficiëntere en preciezere productie. "Vroeger kwamen klanten met een foto naar ons en wij bewerkte de plaat zo lang tot deze beantwoordde aan de foto" Het nadeel was echter dat de meeste reparaties handenarbeid vereiste. Telkens wanneer er een reserveonderdeel voor een beschadigde bus nodig was, moesten de medewerkers van nul af aan aan de slag. "Vandaag willen we zoveel mogelijk automatiseren. De kunst bestaat erin om een evenwicht te vinden tussen een standaardproduct en de individuele wensen van de klant", aldus Wahyudi.
In de fast lane
Met Yohan Wahyudi aan het roer groeit Tentrem verder. Maar met de groei worden ook de uitdagingen groter. De klanten verlangen steeds grotere batches en Wahyudi wil hieraan tegemoetkomen. Hij wil Tentrem ombouwen tot een eerste uitruster die carrosserieën bouwt met een gewaarborgde kwaliteit en constante uitvoering. "We willen dezelfde standaard bieden als een originele busbouwer", verklaart Wahyudi. "Daarvoor moeten we een productielijn uitbouwen, zorgen voor een efficiënte planning en dagelijkse productiedoelen stellen. Deze heroriëntering van handenarbeid naar een geautomatiseerde productielijn is de grootste uitdaging van mijn generatie."
In 2015 komt de familie op een beurs in contact met TRUMPF. Vater Tatang Wahyudi is in eerste instantie eerder sceptisch, herinnert zijn zoon zich nog: de bewerking van carrosserieonderdelen is volgens hem niet zo ingewikkeld. Veel geld uitgeven voor de nieuwe technologie en de automatisering loont zich volgens hem niet. "We deden het dat jaar echter financieel bijzonder goed en dachten dus: laat ons uit onze comfortzone treden en investeren in een nieuwe technologie", zegt Yohan Wahyudi vandaag. Zo kochten ze datzelfde jaar een TruLaser 3030 en werden meteen een pionier voor plaatbewerking in Indonesië.
"De automatisering bracht meteen al op, bijvoorbeeld bij de deur van onze bagagevakken", vertelt hij. Vroeger hadden medewerkers vijf tot zes onderdelen nodig om een bagageklep te produceren. Nu gebruiken ze één enkele plaat, snijden ze die met behulp van de TruLaser 5030 en buigen ze de randen om met de TruBend Center 5030. "We moeten niets meer lassen. Dat heeft onze klant erg verrast", zei Wahyudi.
Nieuwe mogelijkheden: vroeger moesten de medewerkers vijf tot zes onderdelen lassen en buigen om een deur te maken voor het bagagevak. Dankzij TruLaser 5030 en TruBend Center 5030 heeft Tentrem nu nog slechts één plaat nodig.
Een moderne bus telt duizenden verschillende onderdelen. Oseon moet de productie in de toekomst verder gaan stroomlijnen.
Met de moderne technologie van TRUMPF kan de ondernemingen een groot aantal eenheden produceren bij gelijkblijvende kwaliteit.
Twee generaties: vader Tatang Wahyudi richtte in 1983 het bedrijf op. Zijn zoon Yohan brengt zijn ideeën en drukt zijn stempel voor de modernisering van de productie.
Hij wil in de komende jaren investeren in het TRUMPF Oseon-softwareprogramma. "Een bus bestaat uit duizenden onderdelen. Als we erin zouden slagen om de productie efficiënt te organiseren sparen we tijd en geld. Oseon kan ons daarbij helpen". Het zal weer zijn zoals in 2015 voor de aankoop van de eerste TRUMPF-machine. "We weten wat de techniek kan. Nu moeten we alleen nog leren ermee om te gaan". De machinese produceren steeds eenzelfde, hoge kwaliteit. Dit biedt op heel wat gebieden voordelen.
"We blijven overzicht houden over de totale productie en kunnen prioriteit geven aan de onderdelen die we dringend nodig hebben, terwijl andere nog wat kunnen wachten. We kunnen het ontwerp van de onderdelen optimaliseren aan de hand van nieuwe ontwerpen en productietechnieken. Dat maakt het een stuk eenvoudiger en voordeliger, net zoals we dat vroeger al eens hebben gedaan met onze bagagekleppen."
Wahyudi ziet innovatie vooral in het kader van efficiëntie. Een gestandaardiseerde productie die voldoende ruimte biedt voor individuele wensen van de klant. Bij de premium dubbeldekkerbus ‘Avante H8 Grand Captain’ kunnen klanten bijvoorbeeld in plaats van luxe ligstoelen ook kiezen voor extra rijstoelen.
