Çözümler
Marvin Michel, ''Üretim sürecini geçmişteki engellerinden yalnızca lazer teknolojisi aracılığıyla kurtarabilir ve ürünü kitlesel taleplere hazır hale getirebiliriz.'' diyor. "Kaynak işlemi, döküm işlemine kıyasla aşırı bir maliyet tasarrufu sağlar. Buna göre, gövde cidarlarını çok daha ince üretebildiğimiz için, gövde başına yüzde 50 civarında daha az malzeme kullanabiliyoruz."
Uygulama
Tüm bunlar, CooolCase'in süreçte gerekli tüm adımları gerçekleştirebilen TruLaser Weld 5000'i tercih etmesi sayesinde mümkün oldu. Lazer kaynak yönteminin ekonomik avantajlarına ve basit görünümüne rağmen, güç çevirici gövdesinin kaynaklanması hiç de basit bir iş değildir. Bu komponent için, CooolCase'in tüm uzmanlığını hayat geçirmesi gereken üç zorlu kaynak görevi söz konusu. İlk olarak, yanlarda i dikişleri ve yuvarlatılmış köşe bağlantıları bulunuyor. Bu kapsamda CoolCase komponente olabildiğince az enerji veren, ince dozajlı ısı iletim kaynağı ile ilerliyor: Michel; ''Aksi halde, kaynak dikişlerinde sıcak çatlaklar oluşacak ve sızıntı yapmaya başlayacaktır'' diyor. İkinci adımda, gövde üzerine bir takviye plakası kaynaklanması gerekiyor. Bunun için, lazer sisteminde derin nüfuzlu kaynak prosesi kullanılıyor: Lazer ışığı iki milimetre kalınlığındaki alüminyuma kaynaklama uygulayarak H2O moleküllerinin geçişine izin vermeyen, tekrarlanabilir yoğunlukta sıkı bir dikiş oluşturuyor. Son adımda ise kaynak teknolojisinin zirve noktası geliyor: CooolCase, güç çeviricinin aşırı ısınmasını önlemek amacıyla, gövde tavanındaki bir açıklığa bir soğutucu bloku takıyor. Üretim teknolojisiyle ilgili nedenlerden dolayı, sürekli döküm profili olarak adlandırılan bu soğutucu bloku yalnızca 6000 alüminyum alaşımıyla mevcut durumda. "Bu özellikle sert ve sıcak çatlamaya karşı hassas bir malzeme. Ancak bir gövde üzerinde hiçbir koşulda yaşanmaması gereken şey de tam olarak bu. Ve bu yeterince heyecan verici değilmiş gibi, burada zorlu bir 6000 serisi alüminyumu başka bir alüminyum alaşımına kaynaklamamız gereken bir durum var. Elbette ki, mutlak seviyede sızdırmaz bir şekilde." Bundan dolayı TruLaser Weld 5000'deki kaynak prosesi tekrar değiştirilerek FusionLine üzerinden bir ilave tel kullanımına geçiliyor. "Her iki alaşımda yeterince benzer olmalı. Ve bu işlem için doğru kaynak parametrelerini bulmak bile başlı başına zor bir işti. Neyse ki TRUMPF gibi güçlü bir ortağımız vardı” diyor Michel. Adeta bir sanat eseri niteliğindeki bu çalışma başarıya ulaştı ve TruLaser Weld 5000, bir rotasyon değiştirici üzerinde gövdeleri birbiri ardına işlemeye başladı.
