Design zamiast drewnianej ławki: laser tnie rury i przekształca je w zrównoważone meble do sali lekcyjnej

Meble szkolne przeżywają więcej niż wiele innych produktów: służą pokoleniom, znoszą przeprowadzki, hałas podczas przerw i niezliczone godziny lekcyjne. Firma Gispen z wieloletnią tradycją produkuje takie meble od około 120 lat – z przemyślaną konstrukcją i trwałością na długie lata. Firmy Gispen i Ahrend są częścią działającej na rynku międzynarodowym grupy Royal Ahrend. Obecnie 30–40 procent krzeseł w holenderskich podstawówkach pochodzi w lokalnej fabryki w Arnhem. Anthony Goossens kieruje tamtejszą produkcją. Jest to wyjątkowy zakład produkcyjny: „Pracuje tu około 190 osób, z czego ponad połowa to pracownicy mający trudności z odnalezieniem się na rynku pracy. Osoby te nie radzą sobie na rynku pracy z różnych powodów”. Zajmują się tu głównie montażem końcowym mebli oraz, wykonując zadania przygotowawcze i pomocnicze, dbają o sprawny przebieg procesów produkcyjnych. „Bardzo świadomie przejmujemy odpowiedzialność za tych pracowników. Są u nas nieodłączną częścią zespołu” – podkreśla Goossens.

Filozofia ta jest zakorzeniona w zrównoważonych wartościach, które charakteryzują przedsiębiorcze działanie w ramach Royal Ahrend Group także w kwestii designu produktów: „Jesteśmy pionierami w dziedzinie zrównoważonego rozwoju i cyrkularnego designu” – wyjaśnia kierownik zakładu. „Wszystkie nasze meble mają konstrukcję modułową, dlatego można je łatwiej naprawić, ponownie wykorzystać i poddać recyklingowi”. Do tego ograniczane są emisje CO₂, ponieważ meble szkolne firmy Gispen są produkowane wyłącznie w Holandii i sprzedawane głównie tam. Oszczędza to długich dróg transportu. W miarę możliwości stosowane są także zrównoważone materiały. Najnowszym przykładem jest WIZZ chair firmy Gispen. Siedzisko tego kolorowego krzesła wykonano z plastikowych skrzynek na owoce pochodzących z recyklingu. „Ponadto zostało ono zaprojektowane tak, aby rosnąć wraz z uczniem: różne modele oraz rozmiary siedzisk i stelaży umożliwiają dopasowywanie krzesła podczas nauki przez całe życie” – wyjaśnia Goossens. „Wszystkie te działania są istotnymi częściami naszej tożsamości marki i strategii produktu. Dobre dla środowiska, dobre dla całego społeczeństwa”.

Podstawę krzeseł firmy Gispen i Arhend stanowią rury ze stali nierdzewnej. Mają one zazwyczaj średnicę od 12 do 80 milimetrów i różnorodne geometrie – okrągłe, prostokątne lub owalne. Zanim zostaną wygięte i pomalowane proszkowo, laser przycina je na żądany wymiar i wykonuje w nich wszystkie niezbędne wycięcia. Jeszcze niedawno czynność ta stanowiła wyzwanie dla Goossensa i jego zespołu. Dotychczasowy system osiągnął granice swoich możliwości ze względu na wiek i nie był już w stanie nadążyć za rosnącą wielkością produkcji. Goossens zaczął szukać zamiennika. Zależało mu na systemie, który będzie łatwy w obsłudze i możliwy do zautomatyzowania: „Chcemy ograniczyć ręczne rutynowe prace i zwiększyć efektywność procesów. Jednocześnie potrzebujemy większych możliwości, aby móc się rozwijać w przyszłości”.

Jego koledzy z innej fabryki wypowiadają się pozytywnie o nowym TruLaser Tube 3000, dlatego on także decyduje się na wycinarkę laserową do rur: TruLaser Tube 5000, wyposażoną w automatyzację dostosowaną do wymagań. LoadMaster Tube firmy TRUMPF przejmuje w pełni automatyczne podawanie profili o długości do sześciu metrów. Dzięki Smart Profile Detection system rozpoznaje kąt nachylenia i orientację rury i automatycznie umiejscawia technikę mocowania. Oszczędza to bardzo dużo pracy ręcznej. Po obróbce taśmociąg wzdłużny TRUMPF przejmuje gotowe profile i doprowadza je do stacji rozładowczej firmy transfluid®, partnera TRUMPF. W tym miejscu suwaki w kontrolowany sposób spychają wycięte rury z przenośnika taśmowego na dwie ruchome podpory z powierzchniami przylegania. Układają one części na dwóch pasach, gdzie są one zbierane, łączone w pakiety produktów i ładowane do skrzyni transportowej. Takie wyposażenie pozwala pracownikom na korzystanie z systemu także bez nadzoru.

Dla firmy Gispen automatyzacja stanowi kluczowy krok w kierunku zwiększenia wydajności produkcji i jej dostosowania do przyszłych wymagań. Anthony Goossens podkreśla: „Dzięki automatyzacji możemy dalej się rozwijać. Odciążamy pracowników od monotonnych, powtarzalnych zadań i możemy zatrudnić ich do wykonywania czynności o większej wartości dodanej. Jednocześnie zautomatyzowany przepływ materiałów zapewnia płynny przebieg produkcji”.

Goossens cieszy się szczególnie z tego, że nowa wycinarka laserowa do rur jest tak łatwa w obsłudze: „Świadomie tworzymy integracyjne otoczenie robocze, w którym pracownicy są w centrum uwagi. To oznacza, że do obsługi systemu nie potrzebujemy ekspertów w dziedzinie laserów. TruLaser Tube 5000 pasuje do nas perfekcyjnie”. Dzięki temu zespół produkcyjny jest bardziej zmotywowany. Wcześniej pracownicy niechętnie korzystali ze starego systemu, a teraz nowa technologia bardzo im odpowiada. „Cały pakiet jest do nas po prostu idealnie dopasowany” – podsumowuje Goossens. W jego opinii dotyczy to również obsługi – zwłaszcza latem: „Lipiec i sierpień to dla nas najważniejsze miesiące. Wszystko musi działać jak w zegarku, aby po wakacjach meble znalazły się w szkołach na czas” – wyjaśnia. „Potrzebujemy niezawodnego partnera, który zapewni nam szybkie wsparcie także w czasie wakacji. Na obsługę firmy TRUMPF zawsze możemy liczyć”. W przyszłości pokolenia młodych Holendrów będą więc mogły uczyć się wygodnie dzięki przemyślanym meblom firmy Gispen.