Na przenośniki taśmowym, na wysokości pięciu metrów nad podłogą hali, krążą umieszczone w skrzyniach elementy. Wózki widłowe transportują duże paczki do regałów wysokiego składowania. Pracownica skanuje kody kreskowe opakowań elementów i sortuje je do skrzynek. Wokół pachnie metalem i folią plastikową, wózki widłowe hałasują, a winda towarowa pędzi w górę i w dół.
Przez halę przewożone są części zamienne do maszyn TRUMPF. Ta zaawansowana technologicznie firma przechowuje w swoim centrum logistycznym w Ditzingen aż 85 000 różnych numerów materiałowych. Czas dostawy wyznacza standardy w branży. „85 procent zamówień wysyłamy transportem ciężarowym tego samego dnia, czyli stosujemy zasadę „same day out”. Niewiele firm w branży blacharskiej jest w stanie to osiągnąć" – mówi Oliver Türk, który od dwóch lat odpowiada za centrum logistyczne. W przypadku średnio 99 procent zamówień firma TRUMPF jest w stanie dotrzymać planowanego terminu dostawy. „A jeśli w ciągu dnia osiągniemy 100 procent, oznacza to pizzę dla wszystkich. W tym miesiącu udało nam się to już dwa razy” – mówi Türk.
W dobrych rękach: od dwóch lat Oliver Türk odpowiada za centrum logistyczne w siedzibie głównej firmy TRUMPF w Ditzingen w Niemczech.
Nawet 120 skrzynek krąży jednocześnie na wysokości pięciu metrów nad halą produkcyjną, transportując części zamienne do różnych stacji.
Wszystko w zasięgu wzroku: w tak zwanej „dyspozytorni” monitory i pulpity nawigacyjne pokazują na żywo, gdzie w magazynie znajduje się dana część.
Papierowy jest jedynie dowód dostawy
Ale jak zachować orientację w przypadku 85 000 elementów? 160 pracowników centrum logistycznego pracuje w pełni cyfrowo. Wszystkie elementy są opatrzone kodami kreskowymi, podobnie jak skrzynie i paczki. Zanim pracownik wykona tzw. „pick”, czyli dotknie część w celu dalszego przetwarzania, skanuje kod kreskowy za pomocą ręcznego skanera. W ten sposób oprogramowanie firmy TRUMPF zawsze wie, gdzie znajdują się elementy z zamówień klientów. „Z powodów prawnych w formie papierowej wystawiamy jedynie dowód dostawy” – mówi Türk.
Dyspozytornia w Ditzingen monitoruje dostawy części zamiennych na całym świecie
Ponadto tzw. „dyspozytornia” dba o to, aby w centrum logistycznym wszystko przebiegało bez zakłóceń. Znajduje się ona za szklaną fasadą, która zapewnia swobodny widok na halę magazynową. Podobnie jak w centrali straży pożarnej, pracownicy siedzą tu cały dzień przed monitorami i pulpitami nawigacyjnymi. Widzą na żywo, jak elementy przemieszczają się po magazynie – od przyjęcia towaru do dostawy ciężarówką. W przypadku wystąpienia awarii oprogramowanie uruchamia alarm. Z dyspozytorni w Ditzingen firma TRUMPF monitoruje jeszcze cztery inne magazyny części zamiennych na całym świecie, między innymi w Azji lub Stanach Zjednoczonych. „W ten sposób również nasi międzynarodowi klienci otrzymują swoje zamówienia w ciągu około dwóch dni” – mówi Türk.
Znakowanie światłem zamiast karty obiegowej
Türk i jego zespół wykorzystują w swojej pracy również narzędzia cyfrowe. Podczas komisjonowania, czyli kompletacji zamówień, stosują na przykład system „Pick per Light”. Kolorowe znakowanie świetlne wskazuje pracownikom, do których skrzynek należy sortować poszczególne elementy. Zapobiega to błędom, a pracownicy bez wcześniejszej wiedzy mogą od razu przystąpić do pracy. „Praca z intuicyjnym oprogramowaniem jest znacznie łatwiejsza niż z klasycznymi kartami obiegowymi. Dzięki temu komunikacja jest jednoznaczna” – mówi Türk. Przed wysyłką pracownicy umieszczają każdą paczkę na inteligentnej wadze. Porównuje ona masę części z wartością zapisaną w systemie. Jeśli zawartość nie zgadza się z zamówieniem, pojawia się komunikat o błędzie, a pracownik sprawdza paczkę.
„Bez pętli wszystko stoi w miejscu”
Przenośnik taśmowy, który unosi się nad halą produkcyjną, jest nazywany „pętlą”. Rozdziela on przechowywane w skrzyniach elementy do różnych stacji w celu dalszej obróbki. „Bez pętli wszystko tutaj stoi w miejscu” – mówi Türk. Jednocześnie można tu zmieścić nawet 120 skrzyń z elementami. Centralnym elementem centrum logistycznego TRUMPF jest zautomatyzowany magazyn małych części (AKL), obsługiwany automatycznie przez windę towarową. 75 procent wszystkich części jest dostępnych w magazynie firmy. Winda, niczym jak za dotknięciem czarodziejskiej różdżki, wyjmuje elementy z półki i przenosi je do komisjonowania. W ten sposób każdego dnia z centrum logistycznego wysyłanych jest około 1500 zamówień.
Pomoc cyfrowa: kolorowe oznaczenia świetlne wskazują pracownikom, które elementy należy umieścić w poszczególnych skrzynkach.
Bez błędów: przed wysyłką pracownicy sprawdzają każdą paczkę za pomocą inteligentnej wagi i porównują masę części z wartością zapisaną w systemie.
Motywacja: aby jeszcze bardziej zwiększyć wydajność, Oliver Türk każdego ranka wraz ze swoim zespołem analizuje najważniejsze dane z poprzedniego dnia.
Budzące emocje liczby zamiast procentów
Oprócz nowoczesnych technologii, również sami pracownicy przyczyniają się do tego, że części zamienne szybko i niezawodnie opuszczają centrum logistyczne. Każdego ranka odbywa się na przykład spotkanie, podczas którego kierownictwo zapisuje markerem na tablicy najważniejsze dane z poprzedniego dnia i omawia je ze swoimi zespołami. „Jestem wielkim zwolennikiem cyfryzacji, ale w niektórych przypadkach pismo odręczne przyciąga większą uwagę pracowników” – twierdzi Türk. Ponadto Türk stawia na budzące emocje liczby. Każdego ranka zapisuje na tablicy liczbę „niezadowolonych klientów”, którzy nadal czekają na swoją paczkę. „Jeśli wpiszę tutaj cyfrę „trzy”, to bardziej zmotywuje to pracowników do poprawy wyników niż jakiekolwiek wartości procentowe”.
O godz. 19:00 centrum logistyczne firmy TRUMPF opuściło około 1500 zamówień. Obszar przyjęcia towarów jest pusty, magazyn AKL i pętla stoją w miejscu. O 6:00 następnego dnia pierwsi pracownicy wracają do pracy i dostarczają części zamienne klientom na całym świecie. „Naszym celem jest 1800 dostaw dziennie” – mówi Türk. Nie wie jednak jeszcze, czym zastąpi pizzę dla swojego zespołu.
