Regolazione della temperatura 

I circuiti stampati PCB hanno tolleranze ristrette durante il processo di brasatura. Il calore incontrollato porta all'evaporazione e all'ossidazione della saldatura: il raffreddamento rapido o lento causa deformazione, crepe e difetti della struttura cristallina. Senza il controllo della temperatura, gli scarti sono inevitabili.

Il sistema a sensori per la regolazione della temperatura regola l'apporto di calore in modo preciso e locale. Si ottengono connessioni di brasatura pulite senza ulteriore pulizia: lo scarto diminuisce notevolmente. Il sistema adatta il parametro in modo flessibile ai diversi materiali.

In caso di tempra superficiale con i laser, è necessario raggiungere temperature estremamente precise. Temperature troppo basse portano a una tempra incompleta: temperature troppo elevate possono causare deformazioni, crepe o modifiche strutturali indesiderate. Per evitare scarti o lavorazione di rifinitura, la temperatura viene spesso regolata manualmente, il che prolunga i tempi di produzione.

Il sistema a sensori misura continuamente la temperatura della superficie durante il processo laser e regola automaticamente la potenza laser. Ciò mantiene la temperatura entro l'intervallo ottimale. Ciò consente di creare processi stabili con risultati riproducibili.

L'indurimento mediante tempra superficiale laser degli utensili può provocare picchi di temperatura incontrollati, che portano a deformazioni e deviazioni di tolleranza. Ciò aumenta l'usura e riduce la durata utile degli utensili. Il controllo manuale della temperatura nel processo di produzione è complesso e costoso.

Il sistema a sensori monitora la temperatura nelle posizioni critiche in tempo reale e regola la potenza laser. L'analisi predittiva dei dati rileva in anticipo il surriscaldamento. In questo modo si evitano le deformazioni, si riducono le rilavorazioni e si aumenta la quantità di materiale lavorato.

Durante i processi di tempra delle ruote delle turbine, l'energia del raggio laser viene spesso distribuita in modo non uniforme, a seconda della geometria e della struttura della superficie. Il surriscaldamento in un punto e il raffreddamento rapido nell'altro possono causare deformazione e crepe, che compromettono l'efficienza del motore della turbina. Senza un controllo efficiente, i risultati di alta qualità sono quindi difficilmente riproducibili.

Il sistema a sensori registra con precisione la temperatura nella zona di tempra e regola automaticamente la potenza laser. La temperatura di tempra ottimale rimane costante: superficie protetta, durata del ciclo aumentata, qualità garantita anche per i più elevati requisiti del settore aerospaziale.

I componenti in plastica come alloggiamenti, connettori e sensori richiedono temperature di saldatura precise. Temperature troppo elevate portano a deformazioni e danni al materiale, troppo basse a una connessione incompleta. La contaminazione o il diverso contenuto di fibre aggravano ulteriormente il problema.

Il sistema a sensori per la regolazione della temperatura misura continuamente la temperatura nella zona del giunto e regola automaticamente la potenza laser. Le imperfezioni e le variazioni del materiale vengono rilevate in modo affidabile. In questo modo si ottengono giunzioni saldate compatte e di alta qualità, con risultati ripetibili e senza scarto.