アーク溶接 (MIG/MAG溶接) の技術的基礎
アーク溶接では、溶接に必要となる高温を電流で発生させます。 加工品と溶接ワイヤ (電極) に電圧を印加すると、これらの2つの極の間にアークが発生します。この方法により、加工品の接合部分に溶液が形成されます。MIG/MAG溶接では、溶接ワイヤが連続的に溶けて、その後も押し出されます。 溶接シームの酸化を防ぐためには、保護ガスが使用されます。そのため、このアーク溶接プロセスは金属保護ガス溶接とも呼ばれています。
アーク溶接
アーク溶接 (手動の場合電気手動アーク溶接ともいう) は、融接プロセスの一つで、金属加工品の溶接に使用します。この溶接プロセスでは、電源からアークを発生させます。この際、強い熱が発生し、接合部の金属が溶け出します。
TRUMPFでは、アーク溶接、特にMIG溶接及びMAG溶接向けに、CE認証に合格しTÜV認定済みの完全かつ安全な溶接セルを提供しています。これらのセルでは、直感的な操作やプログラムが可能であるだけでなく、手動溶接プロセスよりも大幅に生産性が向上します。包括的なテクノロジテーブル (材料、板厚、溶接シームの種類など多くのアプリケーションに関する溶接パラメータを含む) によって、機械オペレータはすぐに作業を開始できます。
アーク溶接プロセスの機能原理は？
MIG溶接とMAG溶接では、プロセスで使用するガスに違いがあり、MIG溶接 (金属不活性ガス溶接) の場合、アルゴンやヘリウムなどの不活性ガスを保護ガスとして使用します。MAG溶接 (金属活性化ガス溶接) では、CO2またはO2などの活性化ガスが添加されます。 ステンレススチームやアルミニウムは通常MIG溶接、軟鋼はMAG溶接となります。
アーク溶接 (MIG/MAG溶接) のメリットは？
プラズマ溶接、TIG溶接、レーザ溶接、電子ビーム溶接などの代替プロセスと比較すると、MIG溶接やMAG溶接は製造企業にメリットを提供します。
コンポーネント公差
溶接シームの隙間は追加材料で埋めることができるため、例えばレーザ溶接よりもコンポーネント公差が大幅に大きい場合にも対応できます。
分厚い板厚
溶接シームを適切に準備すれば、最大板厚が30 mmまでの分厚い材料を加工することができます。
高い強度
例えば、隅肉シームのA寸法として材料を追加すると、強度を確保することができます。
既知の方法
アーク溶接は非常に一般的なプロセスであるため、それをサポートする規格やガイドラインも多数存在します。
自動アーク溶接のアプリケーション事例
コンソール
軟鋼製コンソール。25 mmのプレートを8 mmの曲げ板金に5つの溶接シームで溶接。この部品の自動溶接では、ロット数1であってもハンド溶接と比較して21 %の時間短縮 (プログラミングを含む) が実現。
輸送用固定具
6 mm軟鋼製輸送用固定具。この部品の自動溶接では、ロット数8の条件でハンド溶接と比較して63 %の時間短縮が実現。
配電盤
3 mmクロムニッケル鋼製配電盤です。Fronius社製のCMT溶接プロセスでは、部品への入熱量がごくわずかに抑えらえます。均一のうろこ状の表面を有する溶接継目が生み出されるため、外観に対する高い要件が満たされます。
ステンレス角継手
このサンプルパーツは、板厚1 mmのステンレスを角継手で溶接したものです。
軟鋼T継手
このサンプルパーツは、板厚8 mmの軟鋼をT継手で溶接したものです。
実践テスト: アーク溶接の実演
革新的なパイプデザインの溶接
動画では、TruArc Weld 1000が複雑な軟鋼製のパイプデザインを接合している様子をご覧いただけます(MAG)。
大型部品の溶接
ボリュームのあるコンポーネントも、溶接セルで簡単に溶接できます。
CMT溶接
TruArc Weld 1000とテクノロジパッケージ「CMT溶接」を併用すると、薄い材料の場合に加工安全性を向上と溶接スパッターの減少が保証されます。
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