果敢に積層造形に挑戦

課題

医療業界では、設計段階に始まり、テスト段階を経て製品の認証取得に至るまで、何年もかかることがあります。Smithstownではこのプロセスをスピードアップして、多数のお客様向けにステンレススチール17-4と316製のプロトタイプとサンプルを積層造形法で製造することを考えていました。そこでは、表面品質と細部の精度が特に重要なポイントになっていました。

解決策

Smithstownでは購入の対象となり得る3Dプリンタを多数吟味してから、独自のベンチマーク品を設計して、自社のサプライヤーになり得るメーカーに送付しました。「私達の注目を集めたのは、TruPrint 2000で生産されたベンチマーク品の品質でした。それに加えて、同マシンのサイズも当社のニーズに完璧に合っていましたし、競争力のある価格も魅力でした」と、Smithstownのジェラルド・キング取締役は述べています。複雑な形状に対応可能な積層造形法は、Smithstownが生産する医療器具にとって理想的です。「3Dプリントでなければ複数のプロセスが必要になり、何時間もかかってしまいます。また、積層造形は個別のカスタマイズも可能であるため、インプラントなどの製品では大きなメリットがもたらされます。」  

実行

SmithstownではTruPrint 2000の設置後、医療技術業界向けにステンレススチール17-4と316製のプロトタイプとサンプルを継続的に製造しています。レーザ光線の直径が55 µmと小さいTruPrint 2000では、表面品質と細部の精度が高い高級感のあるプリント結果が得られます。TRUMPFの300 Wファイバレーザを2台装備することで、直径200 mm、高さ200 mmの造形シリンダ全体にわたって高い生産性が実現しています。また、メルトプールモニタリングを使用して、レーザ溶融プロセスでの誤差をセンサーによって早期に検出することが可能であるほか、コンポーネントの注意を要する領域を可視化するこも可能です。「TruPrint 2000の品質と速度にとても満足しています。TRUMPFは最適なサポートを提供して、こちらの要望にいつも耳を傾けてくれています」とジェラルド・キング氏は述べています。

展望

「現行のプロジェクトが生産段階に到達次第、各材料ごとにマシンを用意するために、複数の3Dプリントシステムが必要になることが高い確率で考えられます」と、Smithstownのケヴィン・ケリー製造エンジニアは述べています。同社は最近、複数の新規プロジェクトを獲得したところであり、従業員を新たに雇用する必要性が高まっています。また今後は、工具と少量生産だけに取り組むのではなく、精密コンポーネントの大量生産への集中度合いを高める企業戦略も立てています。未来志向の同社では、最先端の製造技術が成長を継続的に推進する力になっています。