Produkcja w Niemczech: trzy miliony skrzynek pocztowych i szafek ze Smart Factory

W Döbeln, 50 kilometrów na zachód od Drezna, w hali produkcyjnej firmy Max Knobloch od niedawna blachy poruszają się same. Jest tak, ponieważ od wiosny 2026 w siedzibie głównej w użyciu jest nowe Smart Factory. W pełni automatycznie produkuje się tam precyzyjne detale z blachy do systemów skrzynek pocztowych, skrzynek na paczki i produktów na zamówienie. W ten sposób rocznie powstaje około 120 000 jednostek produktów przy użyciu około 600 ton metalu. W ponad 26 krajach listy i paczki trafiają do skrzynek firmy Max Knobloch, a liczba ta stale rośnie. 

„Mamy system modułowej budowy, dzięki któremu klienci mogą konfigurować ponad trzy miliony wariantów produktów. Naszym celem jest kompensacja niestabilności w naszej podstawowej działalności poprzez inne branże i różne typy produktów. W tym celu coraz częściej produkujemy rozwiązania na zamówienie, takie jak skrytki. Ta różnorodność i elastyczność są naszym unikalnym atutem” – powiedział dyrektor zarządzający Thomas Kolbe.

Dotychczasowe procesy produkcyjne były zbyt sztywne, aby można było wdrożyć tę strategię w sposób ekonomiczny. Andreas Quellmalz, dyrektor techniczny firmy Max Knobloch, opisuje dotychczasową sytuację w następujący sposób: „Do niedawna ręcznie pobieraliśmy surowe arkusze z półki, transportowaliśmy je do maszyny laserowej, wycinaliśmy je i ręcznie sortowaliśmy części. Do tego byliśmy bardzo ściśle związani z konkretnymi produktami pod względem technicznym. Na przykład matryce do pras są bardzo drogie i nadają się tylko do jednego konkretnego produktu. W takim przypadku nie ma miejsca na większą elastyczność”. Rozwiązaniem okazało się zbudowanie Smart Factory z bardziej elastycznymi metodami obróbki i wyższą wydajnością. Wymagało to nowych maszyn, usieciowionych przepływów pracy, większej digitalizacji i rozległej automatyzacji. 

„Wybraliśmy firmę TRUMPF, ponieważ zależało nam na uzyskaniu całego rozwiązania Smart Factory z jednego źródła: od planowania, oprogramowania, magazynu, maszyn, automatyzacji i wdrożenia, po uruchomienie i szybki serwis części” – wyjaśnił Quellmalz proces decyzyjny. Zespół Smart Factory Consulting firmy TRUMPF przeprowadził badania wykonalności, przeanalizował procesy, wymagania czasowe i przepływy materiałów. Początkowe wyniki ostudziły entuzjazm. „Rozwiązanie Smart Factory zgodne z życzeniem klienta nie byłoby ekonomiczne, ponieważ stopień automatyzacji był zbyt ograniczony” – opowiedział Sven Ongert, który nadzorował projekt dla firmy TRUMPF. Punkt zwrotny nastąpił po bliższym przyjrzeniu się projektowaniu detali z blachy. „Specjaliści z zakresu projektowania elementów firmy TRUMPF zmodyfikowali detale tak, aby produkcja z wykorzystaniem zautomatyzowanego cięcia laserowego, wykrawania i gięcia stała się możliwa” – opisał Ongert. 

Duży potencjał optymalizacji istniał na przykład w technologii łączenia. Oto, jak wyjaśnił to Quellmalz: „Wcześniej otrzymywaliśmy od dostawcy podzespoły spawane punktowo, które były stabilne, ale niezbyt powtarzalne. Dzięki optymalizacji elementów wprowadzamy teraz dodatkowe wykroje i łączymy detale za pomocą nitów lub klipsów. Nie potrzebujemy żadnych dodatkowych przyrządów i osiągamy większą powtarzalność, ponieważ detale są zawsze dokładnie wyrównane”. 

Sercem nowej Smart Factory jest oprogramowanie Oseon firmy TRUMPF. Planowanie zamówień, zarządzanie magazynem i kontrola produkcji odbywają się na jego podstawie. Zintegrowano również maszyny innych producentów. Za najwyższe serie produktów odpowiadają wykrawarka laserowa TruMatic 7000 z Sheetmaster oraz giętarka krawędziowa TruBend Center 7030. Dwie zaawansowane, w pełni zautomatyzowane, fizycznie i cyfrowo połączone precyzyjne technologie zapewniające wysoką przepustowość. „Dzięki TruMatic 7000 możemy wykonywać nawet drobne formowania, np. tłoczenie miseczek lub połączenia zaciskowe. Półprodukt staje się detalem 3D” – powiedział Quellmalz.  

Za dwoma maszynami znajduje się system magazynowy STOPA Compact II. Dzięki 480 miejscom paletowym oferuje on wystarczającą pojemność na blachy stalowe, ze stali nierdzewnej i aluminiowe o grubości od jednego do trzech milimetrów, a także magazyn buforowy na blachy prefabrykowane z TruMatic 7000. Na tylnej stronie magazynu poprzez Liftmaster StoreLinear podłączona jest wycinarka laserowa TruLaser 3030. Ręczna giętarka TruBend 5130 uzupełnia Smart Factory.  

Zdaniem Quellmalza korzyści leżą nie tylko w koncepcji w pełni zautomatyzowanej Smart Factory, ale także na poziomie maszyny: „Dzięki tym maszynom możemy elastycznie wytwarzać detale do produkcji zewnętrznej i elementy do naszej własnej gamy produktów. Wcześniej zmiany wymagały znacznych inwestycji ze względu na narzędzia do gięcia. Całkowicie zrezygnowaliśmy z tego podejścia. Dzięki temu jesteśmy całościowo znacznie bardziej elastyczni”. 

Nie tylko zwiększyła się elastyczność, ale również sprawdziły się prognozy oparte na analizie ekonomiczności. Dzięki wysokiej wydajności Smart Factory firma Max Knobloch mogła przenieść część produkcji z powrotem do Niemiec. Zestawy, które pochodziły z Europy Południowej teraz są produkowane za pośrednictwem nowoczesnej infrastruktury w Döbeln. „Wcześniej w przypadku zleceń o niestandardowych wymiarach musieliśmy liczyć się z jednym lub dwoma tygodniami na przetworzenie zamówienia w ramach produkcji zewnętrznej. Teraz nie stanowi to problemu i możemy szybciej reagować na zapytania” – wyjaśnił Quellmalz. Wybierając Smart Factory, firma Max Knobloch zapewniła optymalną technologię wspierającą jej cele strategiczne. Najstarszy niemiecki producent skrzynek pocztowych jest gotowy na przyszłość.