レーザテクノロジによるAIMDの効率的な製造

レーザ溶接を用いることで、所定の接点範囲内に無損失電気的接合を確保できます。

それによって繰り返し周波数や強さを制御でき、低熱によるレーザ溶接と、ほぼあらゆる金属材料の接合が可能です。除細動器や心臓ペースメーカーのPCB（フレキシブルプリント基板）、高感度センサーシステムの接続に特に適しています。この溶接ビードはまた、高い機械的負荷にも耐えることができます。

能動型インプラントは、内部の繊細な材料が損傷しないよう、低熱で溶接されています。センサーやプラスチック部品がその特殊な設計により、インプラントの溶接エリアに非常に近い場所にあるからです。小型で複雑なものほど、溶接エリアに近くなります。  

溶接ビードのメリットは、非常に精巧かつ滑らかで、衛生的かつ無孔質であるという点です。また、ヘリウムタイト型であることから、インプラントを植え込みした後も、患者と機器内部の両方を保護できます。

複合ケーブルを切断する際、レーザは個々のコイルのコーティングを傷つけることなく維持します。これにより、半径方向、軸方向、ねじれ方向、または直角方向の切断が可能になり、たとえばケーブル端部のレーザ溶接といった後工程加工に対応できます。 

このテクノロジなら、断熱材を損傷させるおそれのある破片を発生させることはありません。また、熱による摩耗もありません。プロセスは自動で進められます。そのため、従来の製造プロセスと比較して、所用時間や再加工が少なく済みます。

レーザ技術を用いれば、医療機器のコンポーネントの表面を構造形成することで、接合の準備が可能になります。たとえば、電極ヘッドの粗さをレーザで最適化すれば、接合時にはぴったりと密着させることができます。

また、レーザは、熱交換器や機器のハウジングのETFE、PTFE、PFA、ポリウレタン、パリレンなどの表面の清掃、コーティングの除去、凹凸の除去が可能です。     

電極やリードは大体複数のパーツで構成されています。短いタック溶接点がある場合は、コンポーネントの溶接前に、これらシングルパーツを互いに正しい位置に固定できます。

この組立てプロセスによってのみ、歪みのない厳しい形状公差を守ることができます。また、この方法により大きな力を加えることなく部品を接合できるため、組立てが容易になります。

レーザアブレーションを使えば、ポリマー製ホースを薄肉形成して、局所的に柔軟性を高め、最適な流量を実現できます。

代表的な用途に、カテーテルや内視鏡用のマルチルーメンチューブがあります。

レーザマーキングは革新的で、様々な材料に読みやすくコントラストのはっきりした、腐食に強い永久マーキングを施すことができます。

これにより、連続したロット番号やシリアル表記を部品や機器に刻印できるので、製造やロジスティクスで素早く容易に識別・追跡が可能になります。

機器のコンポーネントに特殊なパターンが必要な場合、パンチングや化学的方法によるエッチングを行うのが普通です。ですが、こうした方法は技術的に非常に要求が高く、多くの時間とコストを要します。

レーザを使った材料のマイクロ加工やレーザアブレーションは、精密な結果を確実に出せる効率的な代替手段です。レーザ切断に必要なのは、制御ソフトウェアでのプログラム変更のみです。その変更を済ませれば、任意の回数だけ繰り返し迅速かつ精密な動作を高品質で実行できます。 

フレキシブルプリント基板（PCB）のようなポリマー基板でセンサーを切断する場合には、形状的に最も自由度が高いのはレーザです。心臓ペースメーカーの電子部品や、軟性内視鏡のカメラ・センサーシステムなど、小型のハウジングに折りたたんでプリント基板を設置できるのは、この柔軟性があるからです。ここで切断に使用するレーザは、さらにシリアル番号のレーザマーキングにも使用できます。